1P65F上箱体缸体粗镗孔专机主轴箱设计.docx

1 引言 组合机床是根据工件加工需要，以大量系列化、标准化的通用部件为基础， 配以少量的专用部件， 对一种或数种工件按预先确定的工序进行加工的高效专用 机床。组合机床能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时加工；可完成钻 孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削、车孔端面等工序，随着组合机床技术的发展， 其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处理、自动测量和自动装配、清洗等非切削 工序。 组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如：汽车、拖拉机、电动机、内燃 机、阀门、缝纫机等制造业。主要加工箱体类零件，如气缸体、变速箱体、汽缸 盖、阀体等；一些重要零件的关键加工工序，虽然生产批量不大，也采用组合机 床来保证其加工质量。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化的柔 性化方向发展。 本文根据工厂需要 , 设计能高效、高精度的进行上箱体缸体精镗孔专机上的 主轴箱。 组合机床的概念 组合机床是一种自动化或半自动化的机床。 无论是机械电气或电气控制的都 能实现自动循环。半自动化的组合机床，工人只要将工件装夹好，按一下按钮， 机床既可自动进行加工， 加工一个循环停止。 自动化的组合机床， 工人只要将零 件放到料斗或上料架上， 机床即可连续不断地进行加工。 组合机床的通用部件和 标准件约占 70%—— 80%，这些部件是系列化的，可以进行成批生产。其余 20%— — 30%的专用部件是由被加工零件的形状、轮廓尺寸、工艺和工序来决定，如夹 具、主轴箱、刀具和工具等。 组合机床的发展历史 国外组合机床的发展历史 1911 年，美国为了加工汽车零件研制了组合机床。在发展初期，各机床制 造厂都执行自己的通用部件标准。 为了方便用户使用和维护， 提高互换性， 1953 年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协定， 确定了组合机床通 用部件标准化的原则，并规定了部件间联系尺寸。 1973年 ISO 公布了第一批组 合机床通用部件标准，使机床制造标准化做了行业性的规定。在刚过去的 20 世 纪中，对机械制造装备进行了多次更新换代。 50 年代为“规模效益”模式，即 少品种大批量生产模式； 70 年代，是“精益生产”模式，以提高质量，减低成 本为标志， 80 年代较多的采用数控机床、机器人、柔性制造单元和系统等高技 术的集成机械制造装备； 90 年代，机械制造装备普遍具有“柔性化”、“自动 化”和“精密化”的特点，适应多品种小批量和经常更新产品的需要。 国内组合机床的发展历史 在改革开放以来， 我国机械制造业迅猛发展。 已经具备了成套生产加 工各种精密的，高度自动化的以及高效率的组合机床和自动生产线， 有些机床甚至已经接近世界先进水平。 现在我国已经可以研制并生产 出六轴五联动的系统， 分辨率可以达到 1 微米，适用于复杂型体的加 工。 1.3 加工对象及用途 1P65F上箱体缸体粗镗孔专机是江苏林海动力机械集团自主研发的专机。 江 苏林海动力机械集团公司先后研制开发了排量从 26ML到520ML的各种类型的二 冲程、四冲程汽油机，卧式、立式、风冷、强制风冷、水冷、油冷及各种起动方 式和用途的汽油发动机以及各类配套动力机械。主要产品有 ATV CUV等特种车 辆；通用发动机及小型汽油发电机组、泵、油锯、风力灭火机、割灌机等小动力 配套机械；摩托车及摩托车发动机等。1P65F上箱体缸体粗镗孔机床是林海集团 为了满足生产要求， 自主研发的专机。 它用来摩托车发动机活塞销孔的镗削， 生 产纲领：单班制 5万台。摩托车发动机活塞销孔的镗削具有下列特点 :1) 孔公差 要求严格 ;2) 表面光洁度要求高 :3) 孔的几何形状要求较高 ;4) 生产率较高。 本工 序一般是在大量生产机床上进行的。通常采用三台机床 : 一台粗镗孔、一台精镗 孔及一台切槽。 不过,对于某些情况下的生产来说 , 分开在三台高效率的机床上加 工的投资毕竟是不合算的。所以林海集团考虑到大批量生产，研发了专机。 1P65F上箱体缸体粗镗孔专机要求生产单班制年产 5万件零件。属于大批量 生产，在批量生产中为了提高生产率， 必须注意缩短加工时间和辅助时间， 而且 尽可能使辅助和加工时间重合， 使每个工位安装多个工件同时进行多刀加工， 实 行工序高度集中，因而广泛采用组合专用机床。组合机床是根据工件加工需要，以大量系列化、 标准化的通用部件为基础， 配以少量专用部件， 对一种或数种工 件按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。专用机床能够对工件进行多刀、 多轴、多面、多工位同时加工；可完成钻孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削、车孔 端面等工序，随着组合机床技术的发展，其工艺范围日益扩大，如：焊接、热处 理、自动测量和自动装配、清洗等非切削工序。组合机床是用已经系列化、标准 化的通用部件和少量专用部件组成的多轴