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车身前纵梁生产线仿真浅谈 前纵梁总成是汽车车身中重要的机构件之一，其对焊接质量的要求很高。前纵梁总成焊接质量的好坏直接影响到汽车的安全。 前纵梁总成（图 1）主要由前纵梁外板、前纵梁内板、前纵梁后段及各种加强件等组成。总长 2000 mm 左右， 焊点有 200 ～ 300 个。前纵梁零件主要由镀锌板冲压成型，还有一些零件采用热成型工艺冲压成型。 图 1 前纵梁工件 一、前纵梁生产线规划 1.前纵梁焊接流程规划 我们根据生产节拍、焊接干涉和上件顺序等，对产品结构树进行重新规划。初步确定工位个数并形成焊接流程。 2.前纵梁生产线节拍的计算 一般生产节拍可按下面公式计算： T ＝全年工作日× 每日班次× 每班工时×K 1/ 年产量 上式中，T 代表生产节拍 ；K1 为设备利用率，一般取 0.8 ～ 0.9（根据客户的实际要求） 3.前纵梁工位规划及工位节拍 工位是构成生产线的基本单元，工位节拍必须小于或等于生产线节拍。工位节拍是从焊接零部件上件开始到完成本工位全部操作，并将工件取出的整个过程的时间，同时应考虑设备利用率。在工艺规划时，应使所有工位的工位节拍尽可能相等并接近生产节拍。根据初步确定的工位个数，把需要在同一工位焊接的工件放在一起。 4.纵梁生产线工位焊点的分配 根据每个工位分配的工件、节拍和焊接干涉情况，确定每个工位焊接的焊点位置和个数。初步形成工位的焊点分布图。 5.焊钳的初步选型 焊点分配工作完成后，即可进行焊钳选型，根据焊点分布图确定焊钳的最小数量，根据工件的形状及尺寸确定焊钳的形式（X 型、C 型）及喉深、喉宽和行程等。 图 2 前纵梁人工生产线布局 二、前纵梁焊接生产线的布局 1.人工前纵梁生产线布局 根据生产线的自动化程度进行布置， 自动化率低的是人工操作的焊接生产线（图 2）。所有的操作都是由人工完成，焊点的位置一致性不高，焊接质量无法得到很好的保证。此类生产线的优点是设备投入少、设备维护维修简单等，其缺点是人工成本高、人工的劳动强度高、焊接质量不稳定。 2.机器人焊接生产线布局 相比较而言，前纵梁机器人焊接生产线（图 3）的自动化率较高。焊接工作全部是由机器人完成，机器人焊接时对于每个焊点的焊钳参数是恒定的，保证了焊接质量的稳定，可以有效保障产品的质量。人工只负责上下工件，人工的劳动强度得以大幅降低，但是操作人数并没有明显减少，设备投入较大。 3.机器人焊接工作岛布局 机器人焊接岛布置见图 4，其自动化率高，设备一次性投入大。人工只是完成小件的上件工作，人工的劳动强度大幅下降，操作人数明显减少。工件的搬运和焊接都是由机器人完成的，对机器人仿真工作要求较高。 图 3 前纵梁机器人生产线布局 图 4 机器人焊接岛布局 图 5 前纵梁机器人点焊 三、节拍预测 生产线节拍预测在前期仿真中非常重要，以下是工作中总结的前纵梁点焊（图 5） 相关节拍预测公式： 1.点焊补焊工位节拍： 补焊工位特点 ：夹具定位压紧简单， 焊钳进出容易2秒按伺服焊钳考虑，如果为气动焊钳，2 秒可增加到 3 秒 ；为机器人从原点位置达到焊接位置的时间 ；为机器人从焊接位置回到原点的时间 2.点焊点固工位： 点固工位特点 ：夹具定位压紧复杂， 焊钳进出困难。 3秒按伺服焊钳考虑，如果为气动焊钳，3 秒可增加到 4 秒 ；为机器人从原点位置达到焊接位置的时间 ；为机器人从焊接位置回到原点的时间 3.搬运和固定点焊（图 6）工位： 2.5 秒按伺服焊钳考虑，如果为气动焊钳，2.5 秒可增加到 3.5 秒 ；大型工件如地板、顶盖、侧围和发动机盖等，取件时间为 9 秒，小型工件为 6 秒 ；大型工件如地板、顶盖、侧围和发动机盖等，放件时间为 9 秒，小型工件为 6 秒 4.螺柱焊工位： 不同类型螺柱，焊接时间不同，3.5 秒为经验值 ；为机器人从原点位置达到焊接位置的时间 ；为机器人从焊接位置回到原点的时间 机器人如果抓工件去螺柱焊，取放各考虑 6 ～ 9 秒的时间。 四、仿真验证 对于人工焊钳的生产线需要对夹具进行静态仿真，避免干涉。对于使用机器人焊接的生产线需要进行机器人仿真。传统的二维层面的工艺规划存在一定的弊端， 不能真实地反映空间中各个设备之间的实际情况。 三维数字化工艺布局、工艺设计是解决这些问题的最有效途径。通过MotoSimEG 和Tecnomatix 等软件对上述规划结果进行三维工艺仿真验证，包括焊点可达性验证、焊钳型号和夹具干涉等。通过数字化模拟仿真来验证工艺规划的合理性、消除干涉、优化工艺布局并最终输出验证报告。