激光增材制造技术在轻合金复杂构件成形加工中的应用验证.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 激光增材制造技术在轻合金复杂构件成形加工中的应用验证  作为制造业技术发展的新宠,近年来激光增材制造技术得到了广泛关注。随着一些关键性问题的解决,该项技术也日趋成熟。金属激光增材制造技术在近两年发展较快,同时在制造业领域也有所应用,尤其在航空航天领域应用颇多;但目前国内对于金属激光增材制造技术的应用状况仍缺乏相关验证。经激光增材制造技术在轻合金复杂构件成形加工中的详细应用实例和技术验证表明,采用该项技术成形的钛合金材料零件具有与棒材加工零件相当的力学性能和加工性能,且其在复杂异型零件成形加工方面有突出优势。  随着武器装备向轻量化、高机动和高生存力方向发展，结构件呈现出整体化、薄壁化和外形复杂化等特点。对于一些极端复杂的精密构件，采用传统的加工方法已经无法满意使用要求，严重滞缓了产品研制生产的脚步。增材制造技术的出现，使得复杂精密构件的高精度、高效率、高性能、短周期和整体化制造成为可能。  如今，增材制造技术基本发展成熟，且在工业造型、医学、航空航天和艺术等领域取得了良好的应用;但作为一项新兴技术，尤其是金属增材制造技术，目前还缺乏相关的技术验证。为此，西安北方光电科技防务有限公司从现有产品结构件中选择了几种样件，采用激光增材制造技术结合机械加工的方式，对金属增材制造技术进行了成形过程、加工性能和力学性能等方面的验证，以期对该技术有更加深入的了解。  1　技术简介  金属激光增材制造技术(下述统称金属3D打印技术)是一种通过扫描，选择性的熔化烧结一层层金属粉末材料，从而逐点、逐层积累出工件的制造方法。  基于送粉方式不同，金属3D打印技术主要分为两大类:同步送粉激光熔覆技术(LSF、LOM)和选择性激光烧结技术(SLM、SLA)。前者主要用于制造构件毛坯，以及对存在缺陷或损伤的零件进行局部修复，适用于尺寸较大的整体结构件的成形加工;后者成形精度高，可直接制造外廓尺寸较小的复杂构件，无需进行机械加工。  2　金属3D打印技术应用实例及验证  2.1　样件  针对金属3D打印技术在公司进行的前期尝试性应用工作，笔者选择了2种钛合金材料陀螺构件外环和内环作为样件(见图1)进行成形加工验证。该2种样件精度要求较高，且结构强度较弱，加工中易产生变形。其重点部位尺寸精度为IT7级，轴承协作部位尺寸精度达IT4级;重点部位几何精度要求为0.005~0.015mm;其余部位精度要求为IT10~IT12级，未注部位表面粗糙度为Ra6.3μm。 图1　外环、内环三维示意图 针对样件结构特点和技术要求，采用3D打印与机械加工相结合的方式来完成样件的成形加工。  2.2　验证  2.2.1　成形过程验证  针对所选样件的结构和精度要求确定采用激光选区熔化(SLM)成形方法进行毛坯成形制作。依据样件结构分析认为，在打印过程中可以采用套打的方式来达到节省制作成本的目的，即将尺寸较大的外环零件(最小内径为Φ164mm)套在尺寸较小的内环零件(最大外径为Φ149mm)之外，一次完成2种零件毛坯的成形制作。通过这种方式，不仅可省去一种零件的打印基板，还可省去大部分支承，缩短打印时间，大大降低打印成本，提高制作效率。采用SLM技术打印的样件毛坯成形效果(机械加工前)如图2所示。 图2　采用SLM技术打印成形的内、外环毛坯 依据对2种样件成形毛坯的实测结果可知，采用SLM技术制作成形的内、外环2种样件实际毛坯精度为:尺寸精度达到±0.1mm，几何精度达到±0.1mm/100mm和±0.2mm/200mm以内，表面粗糙度完全达到零件不加工面的技术要求，即为Ra6.3μm，优于精密铸造。  2.2.2　加工过程验证  1)热处理性能。内、外环2种样件3D打印成形后进行了后处理(再结晶退火处理，均化应力)的毛坯可直接进行加工，且加工性能良好。为了确保更好的加工质量和零件性能，首先进行去应力退火，然后进行机械精加工，最终再做3个冷热循环稳定处理，稳定零件加工尺寸。经验证，成形毛坯热处理加工性能良好，各项热处理参数的给定等同于采用TC4钛合金棒材加工的各阶段热处理参数，且热处理后的加工性能良好。  2)机械加工性能。2种样件毛坯制作完成后，实施了机械加工验证。在加工过程中选用了涂层硬质合金刀具、硬质合金钻头和涂层合金跳牙丝锥等加工钛合金材料零件常用的刀具。切削参数与常规机械加工钛合金棒材选用的数值基本全都。加工完毕后，对样件加工尺寸进行了测量，均能够满意产品设计要求，零件加工部位的表面质量等同于棒材加工的零件。从加工流程设置上看，采用金属3D打印技术成形加工比采用棒材常规机械加工省去了大量繁