炼焦生产全流程优化控制实验平台设计与开发.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 炼焦生产全流程优化控制实验平台设计与开发  面向炼焦生产全流程智能优化掌握,设计与开发一种仿真试验平台.分析炼焦生产流程和仿真试验目的,提出一种包括优化掌握试验层和炼焦过程模拟层的分层分布式系统结构.实现炼焦过程状态参数与掌握信号的模拟收发、各车间级予系统优化监控、全流程生产集中实时监视与综合生产目标优化等功能.系统运行表明,该仿真试验平台能合理有效的模拟炼焦生产特性和进行智能优化掌握试验。  1引言  炼焦生产在我国流程工业中占有重要的地位，其产品焦炭是钢铁、化工、机械和有色冶金等诸多行业的原材料。炼焦生产涵盖优化配煤、焦炉加热燃烧、焦炉煤气集气、作业调度过程等诸多子过程，基于上述过程的优化掌握系统研究受到了广泛的关注。近年来，冶金企业的竞争焦点逐步朝向综合生产指标。  面向综合生产目标和生产全流程的智能集成优化掌握成为研究的热点。然而，炼焦过程的复杂性和生产连续性却给我们进行大范围、高风险的调试与试验带来了很大困难。针对上述问题，本文在分析炼焦生产全流程机理的基础上，设计一种面向炼焦生产全流程智能集成优化掌握的仿真试验平台。提出了一种包括优化掌握试验层和炼焦过程模拟层的分层分布式系统结构。炼焦过程模拟层实现对炼焦生产各过程状态参数的显示与发送、掌握信号的接收与处理、焦炉炉况的模拟与设定、异常工况与不确定性干扰模拟等功能。利用数模转换卡收发标准工业信号，模拟现场传感器和执行机构特性，以支持上层优化掌握试验层的正常运转；优化掌握试验层实现各车间级子系统优化监控、全流程生产集中实时监视与综合生产目标优化等功能。为炼焦生产全流程的各种优化掌握研究和系统开发供应有力的试验。  2炼焦生产流程分析  炼焦生产全流程总体可分为四个子过程，即配煤过程、加热燃烧过程、煤气集气过程、加煤一推焦一拦焦一熄焦过程。如图1所示。  首先依据焦炭质量要求，将各种品质的煤根据一定比例混合得到符合标准的协作煤；由煤车在一定的时刻将其运至焦炉炉顶，经装煤孔注入到已经推焦完毕的炭化室；在经过约二十多个小时的干馏后，炭化室中的煤被高温干馏变成焦炭；然后通过三大车的协调将焦炭取出，由熄焦车将灼热的焦炭运至熄焦塔进行熄焦，冷却后的焦炭被运输到储存地或冶炼现场。  配煤过程优化掌握主要是以各种不同的单种煤按一定的配比组合成协作煤，过程中协作煤质量是影响焦炭质量的主要因素之一；焦炉加热燃烧过程通过掌握焦炉煤气和高炉煤气的供给，保持机焦侧平均炉温的稳定；集气管压力解耦掌握将集气管压力稳定在某个值，降低对加热燃烧过程的影响和扰动；焦炉作业计划与优化调度实际就是确定最合理的装煤一推焦一拦焦一熄焦时间，以最有效的方式在合理的时空完成加煤、推焦、拦焦、熄焦操作，从而保证焦炉生产的稳顺进行。炼焦生产的各个子过程相互影响，具有多输入多输出、涉及众多的过程操作参数、非线性、大时滞、强耦合等特点。  针对以上实际状况本文设计的仿真试验平台达到以下目的：  1)依照炼焦生产全流程智能集成优化掌握的特点，搭建模块化、可复用、分层多级的试验用掌握系统；  2)通过建立过程状态模型与仿真程序，实现模拟多座焦炉炼焦过程及其多变量、非线性、大时滞、强耦合特点；  3)通过软硬件模拟炼焦全流程掌握系统的检测、变送和执行机构，以支持上层各级智能集成掌握试验系统运行。  3系统结构  本文提出了一种炼焦生产全流程智能集成优化掌握仿真试验平台的总体结构，如图2所示。  系统由智能集成优化掌握试验层和炼焦生产过程模拟层两部分组成。智能集成优化掌握试验层包括加热燃烧、集气管压力、作业优化调度三大车间级优化监控系统和炼焦生产全流程的综合生产目标优化与实时集中视系统。它涵盖了针对炼焦生产全流程的多种掌握、优化、信息管理和工业网络通信等方面的软硬件试验功能，能比较全面地模拟现代先进集成制造技术在炼焦生产过程中的应用。系统整体采用分层、多级、模块化的设计思想，使用ADO、OPC、XML等通用接口技术，极大地提高整体敏捷性和可重用性。  为炼焦全流程乃至其他类似工业过程的智能集成掌握试验与仿真供应了有效的平台。炼焦生产过程模拟层则由运行炼焦过程模拟计算机和外围扩展数模卡件等组成。按工况整合历史数据存入数据库，实现炼焦生产过程状态参数的收发、模拟和焦炉炉况特性仿真等功能。由于炼焦生产实际状态变量繁多，本文采用了关键掌握参量经数模卡件、次要量多的变量经以太网分别上发至优化掌握试验层的策略。  4优化掌握试验层的设计与开发  4．1车间级子系统架构  车间级子系统包括了炼焦生产的加热燃烧、集气管压力、作业优化调度三大过程的数据采集、监