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PAGE 1 PAGE 1 企业管理中精益MES系统的运用分析  世界范围内市场竞争的不断加剧和全球能源供应紧急．迫使制造企业要以最少的资源消耗、最短的制造用期生产出质量最好的产品，并以最快的速度送到订货者手中。在这样的条件下，现有的MES系统因其本身固有的缺陷，越来越无法满意企业生产的需要。本文基于精益的思想，分析了现有的MES系统的弊端。提出了精益MES的概念，构建了精益MES的功能模型及信息模型。最终提出了实现精益MES的关键技术。  “精益”的概念起源于日本丰田汽车公司的准时生产方式(JIT)，它强调“人是生产诸要素中的首要因素”，注意调动员工的积极性和创造性，在此基础上消退一切不必要的铺张，持续改进、不断完善，追求零库存、高柔性和零缺陷，运用kanban、平准化等技术实现流淌式柔性生产。  制造执行系统(MES)是在企业资源计划(ERP)的基础上发展而来的，它位于上层计划管理系统与底层的工业掌握系统之间，分为生产调度管理、人力资源管理、生产质量管理等11个功能模块，能够通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，能够对此准时地做出反应和报告，并用当前的精确数据对它们进行分析和处理。  但是在企业精益化的趋势下，现有的MES系统所暴露出来的问题也越来越明显，比如在进行生产调度时采用“推式生产”，简单产生计划支配和实际生产的差异，也简单造成车间内部在制品的积压，提高了企业的生产成本；忽视了现场管理中人的重要作用；质量管理手段落后等等。而这些方面恰恰是精益生产的优势所在。因而，本文考虑将精益生产与MES系统结合起来，提出精益MES的概念，并对其功能架构进行研究。  一、现有MES系统的功能及其缺陷  美国先进制造研究机构(AMR)于20世纪90年月提出了三层企业集成模型，它将MES系统定位于企业计划层与掌握层之间的执行层。MES系统一方面把从上层取得的计划信息(如生产信息、工艺报表等)在系统内进行识别、分解，然后将信息传递给底层掌握器，操纵设备、指导人员进行生产；另一方面，从底层掌握器取得反馈，将采集到的实时生产数据、设备状态、产品加工信息等储存到系统中，经过统计分析处理，再回传给上层计划层，从而保证计划层与掌握层的信息通畅。  MES系统大致可以分两种：传统的MES(T-MES)和可集成MES(I-MES)，前者具有较强的行业专用特征；后者具有模块化、可重构、可扩展等特性。  现有的MES系统主要在如下几个功能模块中存在不足：  (1)生产调度管理模块。MES系统的生产调度是一种典型的推式生产调度，但由于生产的不确定性，实际生产状况往往与计划存在很大差别，因而这种调度方式会造成大量的在制品积压，以及某些工序的待料停工。  (2)人力资源管理模块。MES系统中将人看作设备的延伸，操作者只能被动地接受系统的命令，无法主动地与系统进行沟通，因而限制了工人主观能动性的发挥。另外，缺少对操作工人必要的激励。  (3)工序级生产计划模块。MES系统把从上层ERP系统获得的车间级生产计划分解为工序级具体生产序列计划，支配到各个工作地。但是生产条件和工人水平往往存在较大的差异，而这些差异会造成生产的波动，使得实际生产状况很难与计划相吻合。因而需要对此模块进一步地细化。  (4)资源安排和状态管理模块。MES系统中，资源安排和状态管理的含义是：“对资源状态及安排信息进行管理，包括机床、辅助工具、物料、劳动者等其他生产能力实体以及开始进行加工时必需具备的文档和资源具体历史数据，还包括为满意生产计划的要求而对资源所作的预留和调度。”而这些的前提是系统对资源的配置是合理、有效的，因而需要采用相应的方法予以辅助。  (5)生产过程管理模块。MES系统通过各种仪器和设备从现场采集实时生产信息，实现对生产过程的监控，达到自动修正生产中错误的效果。然而这种靠仪器进行的监控仅仅是一种被动的监控——等待着错误发生，然后捕获错误，再采取措施进行补救。对生产过程的掌握必需变被动为主动，防患于未然。  二、精益MES的功能架构  精益MES以I-MES为基础，其功能涵盖了传统的生产调度管理、人力资源管理、工序级生产计划、资源安排和状态管理、产品跟踪和产品数据管理、生产过程管理、生产质量管理、生产设备管理、现场数据采集、文档管理、生产性能分析等方面。同时，精益MES强调精益的思想，弥补了现有MES系统的不足。  (一)精益MES功能模块。基于以上对MES系统缺陷的描述，精益MES需要在生产调度管理、人力资源管理、工序级生产计划、资源安排和状态管理、生产过程管理等5个方面对现有MES系统