冲裁过程特点.docxVIP

冲裁过程特点 冲裁时材料分离过程可分为三个阶段： 1弹性变形阶段：冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。 板料在凸模压力作用下 . 首先产生弹性压缩、拉伸等变形 , 此时凸模略微挤入板料内 , 板料的另一面也略微挤入凹模刃口内 , 凸模端部下面的材料略有弯曲 , 凹模刃日上面的材料开始上翘 , 间隙越大 , 弯曲和上翘越严重 , 板料在凸、凹模刃口处形成初始塌角 , 这时材料内部应力尚未超过弹性极限 , 当外力去掉后材料能恢复原状。此阶段称为弹性变形阶段。初始塌角，永久性塌角。 2塑料变形阶段：冲头下行压力增大，发生塑变直到出现微裂纹。 塑性变形、外力作用超出材料的强度极限， 产生断裂纹。当凸模继续压入 , 压力增加 , 材料内部的应力也随之加大 , 在材料内的应力达到屈服极限时便开始 进入塑性变形阶段。在这一阶段中随着凸模挤入材料的深度逐渐增加 , 材料的塑性变形程度也逐渐增大。由于刃日处间隙的存在 , 材料内部的拉应力及弯矩也都增大 , 使变形区材料硬化加剧 , 直到刃口附近的材料由于拉应力及应力集中的作用开始出现微裂纹 , 此时 , 冲裁变形力也达到最大值。 微裂纹的出现说明材料开始破坏 , 塑性变形阶段也告结束。产生与板料垂直的光亮带及初始毛刺。 3断裂分离阶段：冲头继续下行，压力增大，微裂纹扩展。重合、断裂、 冲裁力逐渐下降。 断裂分离阶段微裂纹不断向材料内扩展延伸， 重合，材料断裂分离。 凸模 继续下降 , 已产生的上、下微裂纹不断扩大并向材料内部延伸 , 当上、下裂纹相遇 重合时 , 断开始分离产生粗糙的断裂带 , 当凸模再往下降 , 将冲落部分挤出凹模洞 口，至此，凸模回升完成整个冲裁过程。 产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺初拉 长。 弹性变形阶段：冲裁力逐渐升高。 塑性变形阶段：冲裁力达到峰值。 普通冲裁件的断面特征： 1塌角带 由主单性变形阶段产生初始塌角，带动边塑性变形阶段。 2光亮带 产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整，是质量最佳的一段。 3断裂带 撕裂造成的，表面粗糙而无光泽，并带有锥度。 4毛刺区 产生微裂时便产生毛刺。 特征与材料（板料材料）塑性的关系： 断面质量受冲裁条件的不同而不同 ，如：刃口间隙，刃口形状，锋利程度， 冲裁力、润滑条件，板料质量（表面质量） ，板料种类（性能）。 冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带，尺量减少断裂带区域的宽度。 材料塑性愈好，光亮带愈大，断裂带愈小，同时，圆角毛刺亦增大。