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12-4 零件的加工质量及测量 （7）配合　配合是指公称尺寸相同、相互结合的孔轴公差带之间的关系。根据配合后间隙或过盈的大小，配合分为间隙配合、过盈配合和过渡配合。 （8）基准制　国家标准规定采用两种不同方法获得孔与轴的三种配合，称为两种配合制度， 即基孔制与基轴制。 12-4 零件的加工质量及测量 （6）基本偏差　用以确定公差带相对于零线位置的上极限偏差或下极限偏差，一般以靠近零线的那个偏差作为基本偏差。图12-21所示为基本偏差系列。 ① 基孔制。基本偏差一定的孔的公差带，与不同基本偏差轴的公差带形成各种配合性质的一种制度。国家标准规定基孔制的孔为基准孔，基准孔的偏差代号为“H”，其下极限偏差为零。 ② 基轴制。基本偏差一定的轴的公差带，与不同基本偏差孔的公差带形成各种配合性质的一种制度。国家标准规定基轴制的轴为基准轴，基准轴的偏差代号为“h”，其上极限偏差为零。 图12-21　 基本偏差系列 12-4 零件的加工质量及测量 二、几何精度 几何精度是指零件表面实际形状、位置和方向等与理想形状、位置和方向等相符合的程度。为了保证机器零件的正确装配，有时单靠尺寸精度来控制零件的几何形状是不够的，在加工中， 虽然工件尺寸保持在尺寸精度范围内，却可能加工成多种不同形状，所以还必须有几何精度来控制零件的几何形状。国家标准GB/T1182-2008/ISO1101:2004规定几何公差分为14项，其分类、项目及符号见表12-1。 在图样上标注几何公差时，要根据零件的具体要求，考虑加工的经济性，确定被测要素的公差值。如果用一般机床加工时能保证几何公差要求，则在图样上不必标出，一般也不检查。对几何公差要求高的零件，应在图样上标注。几何公差等级分为1~12级，1级最高，公差值最小，12级最低，同级精度中，几何公差值随零件公称尺寸的增大而增大。选择几何公差值时，在满足零件功能要求的条件下，应考虑选择最经济的等级。 12-4 零件的加工质量及测量 表12-1　几何公差特征符号（摘自GB/T1182-2008） 12-4 零件的加工质量及测量 三、表面粗糙度 表面粗糙度是指零件加工表面存在着由较小间距的峰谷组成的微量高低不平度。它是由于切削加工中的振动、刀刃或磨粒摩擦等留下的加工痕迹。它与零件的耐磨性、配合性质、耐蚀性有密切关系，影响机器的使用性能、寿命和制造成本。 （一）表面粗糙度的评定参数 　 国家标准GB/T1031-2009规定了表面粗糙度的评定参数及数值。评定参数主要有以下两种：轮廓算术平均偏差和轮廓最大高度。 1.轮廓算术平均偏差 　 它是在取样长度lr内，轮廓线上各点至轮廓中线距离（Y1 ，Y2 ，…，Yn）绝对值的算术平均值， 如图12-22所示。轮廓算术平均偏差用Ra表示，其数学表达式为 12-4 零件的加工质量及测量 式中：Yi——第i个取样点到中线的距离 图12-22　Ra值的测定 12-4 零件的加工质量及测量 2.轮廓的最大高度Rz 　 它是在取样长度lr内，最大的轮廓峰高线与最大的轮廓谷深线的距离，如图12-23所示。轮廓的最大高度用Rz表示，其数学表达式为 式中：Ypi——第i个最大轮廓峰高； Yvi——第i个最大轮廓谷深。 图12-23　Rz值的测定 12-4 零件的加工质量及测量 （二）表面粗糙度的标注方法 　 GB/T131-2006对表面粗糙度的符号及标注做出了规定。表面粗糙度的符号如下： 　 　 ——用去除材料的方法获得的表面，如车、铣、刨、磨、电火花、冲裁等。 　 　 ——用不去除材料的方法获得的表面，如铸件、锻件、型材、拉伸等毛坯的表面。 　 零件图上表面粗糙度的标注如图12-24所示。 图12-24　零件图上表面粗糙度的标注 12-4 零件的加工质量及测量 四、常用量具 1.游标卡尺 　 游标卡尺是一种中等精度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸。按用途的不同，游标卡尺可分为普通游标卡尺、游标深度尺、游标高度尺等。 2.千分尺 　 千分尺是一种比游标卡尺更精密的量具，测量精度为0.01mm。常用的千分尺有外径千分尺和内径千分尺。图12-25为外径千分尺的结构简图，图12-26为内径千分尺的外形图。 图12-25　外径千分尺 图12-26　内径千分尺 12-4 零件的加工质量及测量 3.百分表 　 百分表是一种指示量具，主要用于校正工件的装夹位置、检查工件的形状和位置误差及测量工件的内径等。图12-27为钟式百分表装在专用的表架上，图12-28为杠杆式百分表，图1