蜗轮减速器的检修工艺规程.doc

蜗轮减速器的检修工艺规程 一、检修内容 （1）检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。 （2）检查轴承的磨损情况。 （3）消除机壳和轴承盖处的漏油。 （4）检查油位指示器油位指示是否正确清楚。 （5）检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。 （6）检查油面计是否完好。 （7）检查各轴承孔是否有磨损。 （8）检查油槽是否畅通完好。 （9）检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。 （10）有以下情况时应更换新件。 蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的25％时。齿面磨蚀剥落的面积达接触面的1/3时，齿面的点蚀和剥落深度达1mm以上时。 二、检修步骤及工艺 1、拆卸及测量 切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。做好打印记号，拆下轴承端盖。拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。 2、检查和检修 清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹及大缺陷时需更换，用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。 在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉马等工具进行拆卸，并用装有120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。 新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。 （1）检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。 （2）用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。 （3）用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。 （4）用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。 （5）用量角器测量其压力角。 在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。 由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。 3、组装 清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料，吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位，调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间隙，做好记录。在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的接触斑点是否符合标准。 4、蜗轮减速机检修质量标准 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/S6，当轮缘与铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用H7/m6。 蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的25%。 （1）蜗轮与轴的配合：一般为H7/n6，键槽为H7/h6。 （2）蜗轮径向跳动公差见表12。 （3）蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的25%。 （4）蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表13。 （5）蜗杆轴向齿距偏差应在表14的数值内。 （6）装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。并符合表15的数值。 表12 蜗轮径向跳动公差 　 单位：μm 精 度 等　级 蜗 轮 分 度 圆 直 径 (mm) ≤50 50 ～80 80 ～120 120 ～200 200 ～320 320 ～500 500 ～800 800 ～1250 1250 ～2000 7 32 45 50 58 70 80 95 115 140 8 50 65 80 95 110 120 150 190 220 9 80 105 120 150 180 200 240 300 360 表13 蜗杆螺纹径向跳动公差 单位：μm 精度等 级 蜗 杆 分 度 圆 直 径 (mm) ＞12～25 25～50 50～100 100～200 200～400 7 16 18 20 26 36 8 25 28 32 42 55 9 40 45 50 65 90 表14 蜗杆轴向齿距偏差 单位：μm 精度等 级 轴 向 模 数 ＞1～2.5 ＞2.5～6 ＞6～10 ＞10～16 ＞16～30 7 13 18 26 36 58 8 17 22 34 45 75 9 21 28 42 55 95 表15 蜗轮减速机安装啮合接触斑点 精度等级 接 触 斑 点(％) 按齿高不小于 按齿长不小于 7 60 65 8 50 50 9 30 35 （7）装配齿顶间隙应符合0.2m～0.3m (m为蜗轮端面模数)的计算数值）。 （8）新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧