TPM实务改善生产管理的利器.pptVIP

[平均故障时间] 主要的目的有： 1）零件寿命周期的推估 2）最适修理计划的订定依据 3）点检项目、基准的设定依据 4）修理备品的库存基准 5）提供设备信赖性、保养性设计的技术资料 第六十三页，共一百零三页。 重点设备的计划保养 》重点设备选定 》保养基准作成 》保养方式决定 》保养计划表作成以劣化复元为中心的》计划保养 》保养检讨会 》月别保养计划表的作成及实施 重点设备 其他 计划 件数 计划保养比例 步骤二：计划保养的导入 第六十四页，共一百零三页。 故障解析 信赖性提升的研究 》故障对策 分析 对象 多发故障重大故障（设备别、部品别）** 故障分析手法学习** 再发防止  实施步骤 1）彻底分析及复原 2）保养暂订基准 3）弱点的改善 4）维持管理 改良保养 步骤三：故障解析及改良保养 第六十五页，共一百零三页。 **保养性提升的研究**保养的效率化 》生产历程表及保养历程表 》保养的同期化 》整备期间的短缩 **预备品管理 》突发及计划部品的区分 》布置化、分组化**计划保养的扩大 》横向展开 》实施率的提升 件数及实施率 步骤四：计划保养的扩大 第六十六页，共一百零三页。 **信赖性的极限维持**保养基准修订及标准化**预知保养》诊断》状态监视体制 》目视管理 向0故障挑战 保养费 步骤五：计划保养质的提升 第六十七页，共一百零三页。  “目视管理”项目主要有 以下各项内容： ·安全注意事项明示 ·复杂、重要操作的明示 ·点检项目位置的标识 ·仪表正常范围的标识 ·液体正常范围的标识 ·阀门开闭状态的标识 第六十八页，共一百零三页。 第6讲 TPM之三 ——生产效率化改善问题六：何为损失？工厂中如何消除损失？ 第六十九页，共一百零三页。 一、工厂中常见的损失 所谓损失，即指现况与达成理想状态之间的差距，这种差距也算是一种问题，当然，改善的空间也在此。 损失的种类很多，例如，故障是一种损失，小停止也是一种损失，其它如空转、变换工程、速度低减、性能低下、不良、交货延迟、人员过剩、灾害等，这些都是一个企业可以去加以改善的。 第七十页，共一百零三页。 一般损失可区分为：1）作业LOSS（操作度LOSS）： 无负荷时间、朝会、清扫时间2）停止 LOSS：计划保养的时间3）工程变换LOSS：工程变换、调整时间4）刃具LOSS：刃具交换时间5）量产开始LOSS：开始生产至良品产生之时间6）故障LOSS： 10分钟以上的故障停止时间，小停止7）空转LOSS：未满10分钟之停止时间 第七十一页，共一百零三页。 8）速度低下LOSS：设定与实绩的工数差9）工程不良及修整LOSS：不良品修整时间10）管理LOSS：等待指示、等待材料之时间11）动作LOSS：步行动作的浪费、SKILL差12）编成LOSS：LINE平衡、手持物等待操作13）测定调整LOSS：测定调整时间14）自动化置换LOSS：自动化计划未实施之  部分 第七十二页，共一百零三页。 15)能源LOSS: 省能源计划未实施部分16）成品率LOSS：制品量与投入量之差17）半成品在库LOSS：半成品在库维持 费用18）制品在库LOSS：制品在库维持费用19）市场抱怨LOSS：市场抱怨费 第七十三页，共一百零三页。 二、设备效率化的改善方向1、设备7大损失是指：1）故障损失（故障是可以避免的）2）工程变换、调整损失 （换模，试模，生产线切换）3）刀具、工具交换损失 第七十四页，共一百零三页。 1、 提案改善之范围 ·经营管理制度之改善 ·操作、检测或其他一切作业程序或动作程序之改善 ·工厂布置之改善 ·治具、模具、工具等之改善 ·设备自动化、省力化、省人化及省时化之改善 ·产品品质、服务品质或设计之改善 ·物料、零件、产品等搬运方法之改善 ·原料之节省、废料之降低或利用以及能源节约等成本费用降低之改善 ·工作环境之改善 ·安全卫生之改善 ·其他有利于公司经营等事项 第三十一页，共一百零三