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工厂内常见的5S问题 物品管理方面的问题 5S不良现象 危害 1、物品乱堆放 可能造成损坏和引起通道不畅。 2、物品没有标识 可能造成误用或错取。 3、物品上有灰尘 可能影响物品品质。 4、物品堆积过高 有跌落的危险。 5、应急措施不明确 增加寻找物品的时间。 6、有不安全设备 可能造成物品损坏。 7、有不安全作业 占用场地，增加管理难度。 * 第三十一页，共四十四页。 安全管理方面的问题 5S不良现象 危害 1、安全隐患多 可能造成火灾或事故。 2、灭火装置配置不合理 出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施延误。 3、安全通道不畅 4、消防设备维护不好 5、应急措施不明确 6、有不安全设备 可能造成工伤事故。 7、有不安全作业 * 第三十二页，共四十四页。 * 5 S * 第一页，共四十四页。 大 纲 一、5S内容及实施步骤 二、企业常见问题及5S效能 * 第二页，共四十四页。 一、5S内容及实施步骤 * 第三页，共四十四页。 5S历史起源 一、5S源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全协会提出“安全始于整理，终于整理整顿 ”。 5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。 二、5S历史发展历程： 2S：整理、整顿 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全 10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、服务、坚持 * 第四页，共四十四页。 什么是5S 什么是5S 整理： 要/不要 整顿： 定位 清扫： 没有垃圾和脏乱 清洁： 保持光亮和卫生 素养： 养成纪律的习惯 * 第五页，共四十四页。 5S第一步——整理 整理： 整理并不是对物品的简单重新排列，而是对空间整理，更多是指区分出不要的物品。 目的： 1、腾出空间，空间活用； 2、防止误用、误送； 3、塑造清爽的工作场所 整理过程需要果断，要有决心。 * 第六页，共四十四页。 在旁观者看来，不整洁的工作场所除了反映出工作者头脑混乱以外，不再代表其他。 * 第七页，共四十四页。 5S第一步——整理 整理实施要诀： 状态 标记 处理方法 不能用 不用 废弃处理 不再使用 不用 废弃处理 可能会再使用（一年内） 很少用 放仓库里 6个月到1年左右用一次 少使用 放仓库里 1个月到3个月左右用一次 少使用 放仓库里 每天到每周用一次 经常用 放工作场所边保管 * 第八页，共四十四页。 5S第一步——整理 区分要与不要： * 第九页，共四十四页。 5S第一步——整理 方法： 1、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样角度的拍照，对比整理前后效果。 2、全员参与整理，并形成定期制度。 3、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品、不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵循平行、直角、直线原则 4、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品。 * 第十页，共四十四页。 5S第二步——整顿 整顿： 把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。 目的： 1、工作场所一目了然； 2、消除找寻物品的时间； 3、整整齐齐的工作环境； 4、消除过多的积压物品。 这是提高效率的基础。 * 第十一页，共四十四页。 5S第二步——整顿 整顿要诀： 1、腾出有效空间。 2、规划放置场所及位置。 3、规划放置方法。 4、放置标识。 5、摆放整齐、明确。 * 第十二页，共四十四页。 5S第二步——整顿 规划放置方法： * 第十三页，共四十四页。 5S第二步——整顿 * 第十四页，共四十四页。 5S第二步——整顿 怎一个乱字了得！ * 第十五页，共四十四页。 标识清晰， 分类放置 成品，待外观检测……？？ 标识与实物 不符！ * 第十六页，共四十四页。 仓库一角 …… 有用？没用？ * 第十七页，共四十四页。 5S第二步——整顿 放置标识： 螺丝钉 * 第十八页，共四十四页。 5S第二步——整顿 现场的定置管理： 研究人、物、产品如何分配的方法。 最后形成定置图，定置图分为： 车间定置图