识别工厂浪费.ppt

4.加工上的浪费 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作 表现形式： 产生原因： ?瓶颈工艺 ?没有清晰的产品/技术标准 ?无穷无尽的精益求精 ?需要多余的作业时间和辅助设备 定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 ?工艺更改和工程更改没有协调 ?随意引进不必要的先进技术 ?由不正确的人来作决定 ?没有平衡各个工艺的要求 ?没有正确了解客户的要求 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 III.“七大浪费”之详介 第二十四页，共三十五页。 5.库存的浪费 不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存 表现形式： 产生原因： 视库存为当然 生产能力不稳定,设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产,不必要的停机 无计划生产,生产计划不协调 客户需求信息未了解清楚 生产换型时间长 ?需要额外的进货区域 ?停滞不前的物料流动 ?发现问题后需要进行大量返工 ?需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) ?对客户要求的变化不能及时反应 定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 III.“七大浪费”之详介 第二十五页，共三十五页。 过多的库存会造成的不良影响: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费 5.库存的浪费 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 III.“七大浪费”之详介 第二十六页，共三十五页。 6.动作的浪费 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 表现形式： 产生原因： 定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 ?大量的弯腰，抬头和取物 ?设备和物料距离过大引起的走动 ?需要花时间确认或辨认 ?人或机器“特别忙” ?办公室，生产场地和设备规划不合理 ?工作场地没有组织 ?人员及设备的配置不合理 ?没有考虑人机工程学 ?工作方法不统一 ?生产批量太大 III.“七大浪费”之详介 第二十七页，共三十五页。 7.做出不良的浪费 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 表现形式： 产生原因： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 定义：对产品进行检查，返工等补救措施 ?额外的时间和人工进行检查，返工等工作 ?由此而引起的无法准时交货 ?企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作) ?生产系统不稳定 ?过度依靠人力来发现错误 ?员工缺乏培训 III.“七大浪费”之详介 第二十八页，共三十五页。 技巧方法 浪费的类型 修正 超量生产 材料移动 动作 等待 库存 加工 浪费的表现 进行额外的检测 。增加量具检测站 废品/返修品/分类存放区 额外的库存 按照预测进行生产 倒班/生产能力不均衡 原材料供应次数少 大型容器 .信息交流不畅 过度的伸手/弯腰 额外的走动 工具不在生产线侧放置 人等机器 等待原材料 存储/占用空间 计算机处理/计算 工序之间存在大的缓冲区 不必要的加工 要求以上的精密加工 消除浪费的技巧 稳定供应商原材料质量 在线检测 .差错预防/减少变化 小批量生产 拉动系统 连续流畅加工 指定路线/频繁供应 .拉动系统 小型容器/工具箱/原材料分包装 改进工作站设计、标准操作规程 紧缩设备布局和零件呈现 在生产线侧设立工具区域 标准操作规程 多技能工培训 柔性生产单元 连续流畅加工 拉动系统/看板生产 改进运行效率 检查工艺要求 分析工艺 IV.消除浪费的做法 第二十九页，共三十五页。 IV.消除浪费的做法 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 第三十页，共三十五页。 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业