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CAE 在车架上的应用 第三十页，共八十二页。 国有汽车企业的CAE应用开始较早，但是发展缓慢，CAE人才流失比较多，有的单位CAE仿真技术应用20几年来还停留在基本分析阶段。民营或者国内股份企业因为没有现成的产品可以生产，开始是仿造，现在有的企业已经有自己的设计能力。有自己设计能力的企业，CAE应用比较好，企业领导层也很重视，而且CAE在关键部件应用水平也相对高。  第三十一页，共八十二页。 ?? 国内一些自主品牌自主(半自主)开发的车型，对CAE分析的需求和依赖性较强，部件、子系统、整车运动与安全都在进行CAE分析。有的企业借助一些曾经在国外大汽车公司工作的“海归”带回的经验，并结合本企业CAE应用的经验，开始在着手建立自己的CAE应用规范和仿真流程。 第三十二页，共八十二页。 轿车企业这方面走的步伐快一些，卡车和客车企业相对迟缓。总体来讲，中国的轿车企业CAE应用水平相对较高，卡车次之，客车企业属于起步阶段。 第三十三页，共八十二页。 ??? 6、解决应用难题 ??? 中国汽车工业高歌猛进，自主研发，自主生产，自主品牌又一次大量见诸媒体。就汽车行业来说，国内汽车厂家所用到的CAE软件跟国外汽车厂家所用的基本一样，那么国内汽车厂家普遍应用水平不高原因在哪里呢？ 第三十四页，共八十二页。 首先是企业领导对CAE的功能还没有能够充分认识，虽然现在汽车企业领导层普遍认识到CAE非常有用，但是对CAE应用的难度没有充分估计，不少企业认为买回来CAE软件就可以发挥立竿见影的作用，但事实上如果没有经验丰富的CAE人员，很难立刻见到成效。 第三十五页，共八十二页。 再就是CAE人员的培养问题，CAE分析专家既需要比较深厚的理论基础，也要具有相应行业的工程应用经验，CAE分析人员的培养非常不容易，周期相对较长； 还有就是汽车企业通常缺乏自己的CAE分析标准或者规范。 第三十六页，共八十二页。 要解决好汽车行业CAE应用的上述问题，首先，汽车行业相关厂商的领导层要充分认识CAE的作用和难度，特别是后者。软件可以随时购买， 但是使用CAE软件的人从哪里来？是企业从头培养还是从相关行业引进CAE人才？如果是自己培养，那就要有长期见效的心理准备，而且要肯花钱培训CAE人员。当然如果企业想尽快见到成效，可以引进经验丰富的CAE人才，采取引进与自己培养相结合，这是一 个较好的途径。 第三十七页，共八十二页。 我国汽车CAE应用最大的问题就在于我们的汽车企业没有自己的标准，或者标准不完善，这就导致即使做了CAE分析，也无法有效地评价分析结果这种现象。因此，当企业有了CAE人员之后，就要努力建立企业自己的CAE分析标准。 第三十八页，共八十二页。 建立CAE分析标准有两条途径，一是企业通过试验和仿真相互校核，建立相关产品的评价标准；二是利用相关行业已有的经验来辅助建立自己的CAE分析标准。CAE分析标准的建立相当不容易，需要做大量的工作，并且要结合试验结果，这个过程是必须要走的。 第三十九页，共八十二页。 7、CAE工程分析在汽车行业的应用 汽车开发过程中的计算机辅助工程分析主要有： 1、刚度、强度（应用于整车、大小总成与零部件分析，以实现轻量化设计）； 2、NVH分析（各种振动、噪声，包括摩擦噪声、风噪声等） ； 3、机构运动分析； 第四十页，共八十二页。 4、车辆碰撞模拟分析； 5、金属板件冲压成型模拟分析； 6、疲劳分析； 7、空气动力学分析（气动或流场分析）； 8、虚拟试车场整车分析； 9、焊装模拟分析、喷涂模拟分析等。  第四十一页，共八十二页。 第四十二页，共八十二页。 一、刚度和强度分析 有限元法在机械结构强度和刚度分析方面因具有较高的计算精度而得到普遍采用，特别是在材料应力-应变的线性范围内更是如此。另外，当考虑机械应力与热应力的偶合时，像ANSYS、NASTRAN等大型软件都提供了极为方便的分析手段。 第四十三页，共八十二页。 （1）车架和车身的强度和刚度分析： 车架和车身是汽车中结构和受力都较复杂的部件，对于全承载式的客车车身更是如此。车架和车身有限元分析的目的在于提高其承载能力和抗变形能力、减轻其自身重量并节省材料。另外，就整个汽车而言，当车架和车身重量减轻后，整车重量也随之降低，从而改善整车的动力性和经济性等性能。 第四十四页，共八十二页。 第四十五页，共八十二页。 （2）齿轮的弯曲应力和接触应力分析： 齿轮是汽车发动机和传动系中普遍采用的传动零件。通过对齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力的分析，优化齿轮结构参数，提高齿轮的承载载力和使用寿命。 第四十六页，共八十二页。 （3）发动机零件的应力分析：