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3.标识场所 区域要有工作区域、成品区域、在制品、休息区，不同的区域要有标识。 区域标识牌：长×宽＝80cm×60cm 区域标牌要明显 第二十九页，共五十四页。 4.标识名称 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标识和放置场所的标识。 在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。 表示方法： 标签。 显示板。 第三十页，共五十四页。 5.标识数量 订货卡 插在物 品内 订货中 放在面上 最高 标准 安全 如果没有对库存数量的规定，库存会持续增加； 通过对数量的标识来发现异常 “三定”是整顿的关键 定位－放在确定的地点－地点标记 定品－摆放确定的东西－品名标记 定量－摆放确定的数量－数量标记 第三十一页，共五十四页。 行动二：喷漆战 通道线： 1、通道线为白色或黄色，宽100MM。 2、人行道为黄色节线（黄线300MM，空300MM），宽100MM。 3、人行道转弯处表明“注意安全”（黄色字）。 存放区标识线： 1、成品：白色实线，线宽80MM。 2、翻修品：黄色实线，线宽80MM。 3、废品：红色实线，线宽80MM。 4、其他：白色实线，线宽80MM 第三十二页，共五十四页。 案例 第三十三页，共五十四页。 行动三：实行先入现出管理 定置、定量管理 在制品放置规律，先入先出 在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离 不良品放置应用红色标示 第三十四页，共五十四页。 行动四：工夹具－便于拿取和返回 工夹具的通用化； 靠近使用的地方； 目视返还－形迹管理； 第三十五页，共五十四页。 整顿的目的在于迅速暴露问题 第三十六页，共五十四页。 诱发行动的过程 事物 传达 说服 认识 判断 行动 沟通的行动诱因 事物 看见 认识 判断 行动 交流过程 目视化的行动诱因 第三十七页，共五十四页。 典型案例：安东系统的本质 1、公开问题 2、将发现问题的责任 落实到个人 3、倚靠团队解决问题 第三十八页，共五十四页。 典型案例－设备维修流程的目视化 第三十九页，共五十四页。 * * * 5S与目视化 ----精益生产推进办公室 精益系列 第一页，共五十四页。 如果你是员工，你愿意在哪里工作？ 第二页，共五十四页。 如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？ 第三页，共五十四页。 工厂里的常见现象 作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。 工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。 机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退贷增多。 管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。 第四页，共五十四页。 5S 日语 含义 作用 整理 SEIRI 将需要与不需要的东西分开，把不需要的东西处理掉 腾出空间，空间活用；防止误 用、误送；塑造清爽的工作场所 。 整顿 SEITON 把需要的物品按照需要的时候便于使用的原则进行放置，明确标示，让所有人明白。 工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间 ；消除过多的积压物品。 清扫 SEISOU 定期清扫，去除脏污，确保卫生清洁，便于发现问题。 消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮亮 ；稳定品质； 减少工业伤害。 清洁 SEIKETSU 通过制度化和定期检查保持上述3S 维持上面3S的成果 。 素养 SHITSUKE 人人按规定行事，养成好习惯。 培养具有好习惯、遵守规则的员工； 提高员工文明礼貌水准； 营造团体精神。 5S的含义 第五页，共五十四页。 5S的来源及发展 1955年盛行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，提出“2S” 200年前流行于日本的家庭管理方式，针对物与地的整理整顿。 1986年，首本5S改善专著问世，日本全国掀起5S热潮 以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化。 巨大的改善促进作用逐渐为各国管理界所青睐。 5S演变历程 5S录像 第六页，共五十四页。 丰田体系图 JUST-IN-TIME 自働化 不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和合理化建议活动） 通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。 小批量生产 工序流畅化 按节拍生产 后拉式生产 异 常 停 止 目 视 化 管 理 防 止 再 发 生 5S与目视化 TPM 赚取更多利润 丰田理念：造车先育人； 育人从5S开始 第七页，共五十四页。 从丰田的战略方针中看到对5S的重视 第八页，共五十四页。 丰田汽车－战略方针执行的关键 一、方针展开到位 1、 横向到边,展开到每个人, -