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灭菌基本原理与参数放行讲座问题解答选登 1、国外的水浴灭菌柜是不是也是按照灭菌温度和时间来控制，有没有采用Fo来控制控制灭菌程序的？ 答：从技术上讲，按照灭菌温度和时间来控制，就是按Fo来控制。通常水浴灭菌柜触摸屏的显示，可同时显示温度、时间、Fo，有的还显示压力参数，因为灭菌过程中需要控制产品内外的压差。这些数据可打印出来，作为评估的依据。在灭菌程序的表述上，有的采用温度-时间的形式，有的采用Fo的形式（上、下限），灭菌过程中，均需控制温度；有些产品只宜在设定温度下灭菌，温度过高时，就生产不出合格的产品来，这类参数的设定，应在产品灭菌工艺开发阶段解决。国内外有极少数企业，在表面上直接采用Fo（需设上、下限）来控制控制灭菌程序，它本质上仍是对温度和时间的控制。这种方式在灭菌程序开发阶段，就需进行热分布及热穿透的试验，确保在最差条件下低温点及Fo下限无菌保证水平达标，而高温点及Fo上限不导致产品出现稳定性、密封完整性等方面的问题。应当指出，生物负荷（污染水平及耐热性）的监测是必不可少的，只凭Fo并不足以评估被灭菌是否达到了法规的无菌要求。 2、非最终灭菌无菌产品的微生物负荷测定测试，应在哪一步取样？完成配制的药液，还是经0.45μm过滤定容后未经0.22μm过滤药液？ 答：应当从非最终灭菌无菌产品微生物负荷测试的目的来认识这个问题。我们所期望的是，工艺的各步操作，应能有效地控制微生物污染，尤其是接近灌装的工艺点。已配制尚没过滤的药液最能体现原料生物负荷、设备清洁、配液操作等的微生物控制水平，因此，应从完成配制的药液取样。对非最终灭菌无菌产品而言，因品种的差异，所用过滤器规格可能不同，定容可能在药液0.22μm或0.45μm过滤前完成，接收罐是经在线灭菌的，此条件下，得到无菌药液，在这一环节再去测试污染水平，并无实际意义，至于此后再一级的0.22μm过滤，属冗余过滤，起的是双保险的作用。不管采用什么规格的过滤器，都应从工艺控制的目标来选择取样点的位置。因品种特殊而不得不采用0.45μm过滤器过滤时，尽管0.45μm过滤器能滤除大部份微生物，但它不属于除菌级过滤器，从工艺控制角度来看，0.45μm过滤前后药液均应取样，但前后药液的纠偏限度和检测量不一样。0.45μm过滤前药液的纠偏限度（10CFU/10mL）通常是0.45μm过滤后药液的10倍?(每100毫升10CFU)。 3、2010版GMP附录《无菌药品》中第七十条（三）要求，应当监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间……。实际上，不同产品特性的升温曲线不同，装量特别大的产品，例如腹膜透析液软袋，没有保温时间，此条款是否意味着Fo的计算中，不得考虑升温和冷却阶段的杀灭效果？此外，是否可选择一个传热最慢的产品进行验证，不需要对每个产品的每个规格一律采取三批进行灭菌工艺的验证方式？ 答：GMP附录《无菌药品》中第七十条（三）要求，应当监测每种装载方式所需升温时间，且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间，它比较适用于工器具，或装量较小，可以过度杀灭的产品。但条款无论如何都不可能否定湿热灭菌杀灭值与温度和时间的相关性，即，如果认为由100℃升温到设定灭菌温度的杀灭效果，以及冷却阶段的杀灭效果均不得累计，那么，这种理解是对灭菌原理的误解。当生产多个不同品种或规格的产品时，可采用统筹法（Bracketing Approach）将待试验的产品和（或）装载按其特性（如粘度、容器规格、装量、物品大小、装载方式）在上和（或）下限进行确认及验证的科学方法。请参见PDA第一号技术报告5.5节。不必对每个产品的每一规格一律采取三批进行灭菌工艺的验证方式，以减少验证的工作量，更好体现质量风险管理“安全、科学、合理使用资源”的原则。 4、大输液、水针等终端灭菌产品均需按品种进行灭菌工艺验证，在进行生物指示剂挑战性试验时，是否均需将孢子液接种至产品中，测试D值？可否将商品化的BI直接放入含样品溶液的容器中完成生物指示剂验证，即按照厂家说明书上培养条件培养，观察其颜色变化即可；另外就是小规格的水针产品是否需进行热穿透试验，如何验证？ 答：由于孢子的耐热性受其所处环境如药液的处方、特性及pH等影响，因此，至少在初始验证中，应测定污染菌及生物指示剂在产品中或在产品上（例如在产品药液中、在容器或胶塞内表面上）的耐热性。使用孢子载体（如菌膜）时，应测定孢子在载体上及直接接种入产品后的耐热性，并将二者进行比较。参见FDA，人用药厂及兽药厂上报灭菌验证文件指南C第4节。 请注意，市售的BI一般仅适用于过度杀灭程序（Fo≥ 12分钟），不适用于依产品特性设定的灭菌程序，不应简单地将商品化的BI（如安瓿）直接放入含产品容器中进行生物指示剂验证，按照厂家说