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十字轴万向节用滚针轴承承载问题研究 　　一、引言 　　十字轴式万向节是汽车传动系统中的关键部件，起着传递发动机输出动力的作用，其优劣直接影响整车的平稳性、经济性。十字轴与轴叉、节叉之间采用双列滚针轴承进行支撑连接，滚针轴承内部载荷和应力分布是影响轴承甚至十字轴总成性能和寿命的重要因素。 　　而随着计算机仿真分析技术的发展，对十字轴静力学、运动学的分析研究也陆续开展。张向阳等人对十字轴进行了模拟分析，以降低轴颈处的最大应力为目标，对其结构进行了优化。朱福先等人采用ansys软件对十字轴的轴向和环向接触压力进行了仿真分析研究，得出十字轴轴向和环向接触压力的分布规律。汪利霞等人对十字在扭炬载荷下的应力进行了分析。j.eddie等人建立了双十字轴万向节联轴器输入轴和输出轴之间的运动方程式，为一般万向节的运动分析研究提供了参考依据。以往的研究多针对万向节总成，尚未见针对其承载滚针轴承的研究。 　　本文对十字轴万向节用滚针轴承的承载问题进行了分析研究，对轴承内部载荷分布进行了分析，通过建立接触有限元模型，分析最大受载滚针与十字轴颈的接触应力特征，并对结构参数对承载的影响规律进行分析，为十字万向节的工程应用提供理论支持。 　　二、十字轴万向节用滚针轴承工况的特殊性 　　十字轴万向节的结构示意图如图1所示，十字轴万向节主要由传动轴叉、十字轴、轴承、卡环和万向节叉部分组成，滚针轴承安装于十字轴与轴叉、节插之间，起传递载荷与扭炬的作用。与普通滚针轴承相比，万向节十字轴滚针轴承的工況具有特殊性，主要存在如下差异： 　　当传递扭炬时，轴承内圈与外圈相对产生偏转而非径向位移。这就导致两列滚针实际工作游隙不相同，十字轴端部滚针承受载荷大于轴颈根部的滚针。 　　由于滚针轴承承受载荷为重载，十字轴弯曲变形尺度与径向游隙接近同量级，这也会引起两列滚针承载变化，按照刚性套圈假设易引起较大误差。 　　考虑径向游隙导致的内外圈相对倾斜、套圈变形及滚针凸度的影响，滚针与十字轴、外圈接触应力分布也和经典hertz假设发生了较大的变化。 　　三、十字万向节滚针轴承载荷分布研究 　　1、轴承载荷及寿命分析原理简介 　　假设轴承径向游隙为pd，则受载前每个滚动体与滚道间法向间隙为pd/2。受到径向载荷fr之后，轴承内、外圈沿载荷作用方向发生相对位移δr，位于外载作用线下方的滚动体受载最大，其接觸变形为： 　　可得轴承内部载荷分布结果。 　　对双列或多列轴承，根据标准gb/t6391-2010《滚动轴承额定动载荷和额定寿命》，在载荷计算时在滚动体长度l前添加列数i即可，即假定两列滚动体的承载情況相同。 　　本研究中，十字轴万向节用滚针轴承的基本参数见表1所列。 　　2、考虑径向游隙及倾斜影响的载荷分布计算 　　在输入转炬作用下，十字轴相对套圈有相对旋转的运动，且由于径向游隙的原因导致相互之间形成一定倾角α，如图2所示，并进而导致两列滚针径向间隙的不同，引起两列滚针载荷分布出现差异。 　　根据上述原因，结合轴承载荷计算方法，由轴承径向游隙计算出倾角α值，再计算十字轴倾斜后两列滚针分别的径向间隙，计算流程如图3所示。 　　采用上述计算程序再次计算径向游隙为0.03mm、扭炬为3000-11000n·m时滚针轴承内部载荷分布，结果如表2所列。由表2可知，随扭炬的增大，端部最大滚针载荷和根部最大滚着载荷均呈增大趋势，且端部载荷大于根部载荷。 　　对径向游隙分別为0.03、0.06、0.09，扭炬为11000n·m作用下轴承载荷分布进行计算，所得结果如表3所列。由表3可知，随径向游缝的增大，端部最大载荷增大明显。这是由于考虑倾斜后，端部载荷作用方向的滚针部位径向游隙最小，导致接触作用时其法向变形最大，承受的分布载荷也最大。另外，由于两列滚针的径向游隙不再相等，承受载荷的滚针数量也有所区别;初始径向游隙越大，初始倾角也越大，最大滚针分布载荷变化也越明显。 　　3、考虑径向游隙、倾斜及十字轴弯曲变形影响的载荷分布计算 　　十字轴在受力后近根部的变形很小，而接近端部的变形较大，与悬臂梁相似，如图4所示。在后续十字轴弯曲变形计算中也采用材料力学关于悬臂梁的计算方法，具体方法为： 　　假设十字轴根部为约束位置，即忽略十字轴中段部分的变形，仅考虑轴承滚道部分的弯曲变形。 　　假设滚针对十字轴的接触载荷为滚针中间位置的集中载荷。 　　各滚针径向作用力产生的力炬矢量和等于十字轴传递扭炬的1/2。 　　各滚针载荷导致的十字轴弯曲变形之矢量和为最终的十字轴弯曲变形。 　　根据材料力学一维梁单元的