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复杂三维钣金件激光切割工艺处理的研究 　　摘要：三维钣金件激光切割技术在汽车制造领域中运用越来越广泛，因此复杂三维钣金件激光切割路径智能规划及工艺研宂在汽车制造业中的重要性日益突出。本文针对三维钣金件激光切割中一些常见的工艺问题，提出了相应的解决方案。达到了提高三维激光切割效率和切割质量的目标。 　　关键词：三维激光切割;轨迹规划;工艺处理 　　随着汽车、航空等行业的发展，三维钣金覆盖件的需求也越来越大。通常三维钣金件都是相对复杂的，其轮廓也会包括一些特殊的结构。因此，三维钣金件的加工除了需要对各个轮廓环进行切割轨迹的规划，还需要对一些特殊结构的工艺进行处理。本文针对一些常见的特殊工艺处理包括激光头姿态设定、安全位置处引线过渡、半径补偿、尖角处理、打孔点设置、切割点引入路径设置等进行了处理，从而在适应三维钣金件加工中的一些较为常见的特殊结构的同时，提高钣金件的加工质量。 　　1光束半径补偿 　　三维钣金件的激光切割，需要将激光束聚焦成一个较小的光斑，以获得较高的功率密度。一般用于三维激光切割的激光束聚焦后光斑都比较小，大约0.1mm。但是对于加工要求较高的工件，为了满足其切割精度，仍需要对光束半径进行补偿。通常光束半径补偿的方法有两种，一种是将切割轨迹进行偏置，向废料方向偏置光斑半径的距离，即切内轮廓时向内偏置，切外轮廓时向外偏置;另外一种方法是采用加工系统中内置的偏置方法。对于三维复杂钣金件来说，待加工的轮廓较为复杂，对其轮廓进行偏置的难度也较大。这里采用数控系统补偿的方法。数控系统补偿方法较为简单，即采用g代码进行补偿。但是g代码的偏置指令只有四种：上偏置、下偏置、左偏置和右偏置。因此，要想使用该方法进行补偿还需要对轮廓环进行进一步处理。 　　三维复杂轮廓可采用数控系统中左偏置和右偏置来实现。目前，大多企业生产加工时也采用这种方式进行半径补偿，由于轮廓选择是逐条选取，轮廓加工方向也是人工设定的，所以刀具补偿也需要逐个设定。这里设定内轮廓环切割为顺时针加工，外轮廓环切割为逆时针加工，则整个路径都采用右偏置即可完成光束半径补偿。具体实现方法如下：首先判断各轮廓环初始方向。在轮廓环上选取三个具有一定间隔的点，构成两个向量进行叉乘，根据叉乘结果的正负即可判断环的方向。若内轮廓环初始方向为顺时针，则点序不变，若为逆时针则将点序颠倒。外环反之。 　　2辅助路径设置 　　2.1尖角处理 　　在三维钣金件激光切割中，由于功能的需要，会有一些了轮廓上存在角度较小的尖角。当激光切割到这些尖角处，如果不采取任何措施，以切割平面的加工参数切割尖角部位时，尖角处受热时間相对较长，而且不能充分散热。尖角处容易使热量集中，从而使局部温度上升，使工件发生热变形，从而影响零件的加工精度和质量，甚至会导致工件尖角处发生过烧或烧毁。在实际加工中解决这种问题的方法通常有两种，一是在尖角处设置辅助路径;二是调整加工参数。辅助路径的设置可以在保证尖角切割质量的同时，采用同样的激光切割参数，设置较为方便，且不会影响生产效率。具体实现步骤如下：首先根据相邻三个离散点构成的两个向量判断是否为尖角，再将找到的尖角处的两个边线向轮廓外延长一定距离，并将新的边线的端点作为离散点编入路径，这种方法只适用于外轮廓上尖角的切割，加工内轮廓尖角时辅助路径无法合理的设置，只能采用调整激光加工参数的方法，降低激光功率，适当提高加工速度。这种方法需要有经验的操作者多次调整，激光功率不能太低，太低容易使得板材切不透，加工速度也不能太高，速度高了，也会使板材切割质量下降。加工参数调整的不合理的话，会产生挂渣、过烧等缺陷。 　　2.2打孔点及引入路径设置 　　和二维板材切割一样，激光在进行三维钣金件切割时，在实际轮廓切割前需要先在板材上打一个通孔。激光束在打孔时需要在打孔点处停留一段时间，以使板件穿透。因此，打孔点处的热影响区也相对较大。激光实际切缝宽度要比打孔点处的孔径小，正常切割的质量比打孔点处的质量要好，因此，合理设置打孔点位置有利于提高工件切割质量。在切割精度要求不高或者没有精度要求的钣金件时，打孔点位置可以直接设置在工件的加工轮廓上。但对于加工精度要求较高的钣金件，不能在加工轮廓上设置打孔点，而是要把打孔点位置设置在轮廓切割起点附近的废料上。 　　引入路径就是打孔点和加工轮廓起点之间的路径。对于加工精度要求较高的工件，打孔点不能设置在切割轮廓上，只能设置在起点附近的废料上，因此需要设置引入路径。一般打孔吋采用的激光是高功率的脉冲激光，正常切割轮廓吋采用的是连续激光，两者加工参数也不同。引入路径的设置可以帮助正常轮廓切割时激光质量和加工参数的调整，同时打孔点对轮廓切割质量的影响得以改善。引入路径