第七章机械加工精度.pptVIP

（三）工件热变形对加工精度的影响 1. 工件均匀受热 对于一些形状简单、对称的零件，如轴、套筒等，加工时（如车削、磨削）切削热能较均匀地传入工件，工件热变形量可按下式估算： △L=αL△t 式中 α——工件材料的热膨胀系数，单位为1/℃； L——工件在热变形方向的尺寸，单位为mm； △t——工件温升，单位为℃。 实 例 在精密丝杆加工中，工件的热伸长会产生螺距的累积误差。 在较长的轴类零件加工中，将出现锥度误差。 例如：在磨削400mm长的丝杠螺纹时，每磨一次温度升高1℃，则被磨丝杠将伸长 △L=1.17×10-5×400×1mm=0.0047mm 而5级丝杠的螺距累积误差在400mm长度上不允许超过5μm左右。 因此，热变形对工件加工精度影响很大。 2. 工件不均匀受热 在刨削、铣削、磨削加工平面时，工件单面受热，上下平面间产生温差，导致工件向上凸起，凸起部分被工具切去，加工完毕冷却后，加工表面就产生了中凹，造成了几何形状误差。 工件凸起量f可按图例所示图形进行估算。由于中心角φ很小，其中性层的长度可近似认为等于原长L，则 f =L/2 tan(φ/4）≈Lφ/8 且 （R+H）φ-R φ=αΔtL φ= αΔtL/H 所以 f≈ αΔtL2/8H 图例 薄板磨削时的弯曲变形 （四）刀具热变形对加工精度的影响 刀具热变形主要是由切削热引起的。切削加工时虽然大部分切削热被切屑带走，传入刀具的热量并不多，但由于刀具体积小，热容量小，导致刀具切削部分的温升急剧升高，刀具热变形对加工精度的影响比较显著。 图示为车削时车刀的热变形与切削时间的关系曲线。 曲线A —— 车刀连续工作时的热伸长曲线； 曲线B —— 切削停止后，车刀温度下降曲线； 曲线C —— 传动作间断切削的热变形切削。 车外圆时，车刀热变形会使工件产生圆柱度误差（喇叭口）。加工内孔又如何？ 图 车刀热变形曲线 τ 1 — 刀具加热至热平衡时间 τ 2 —刀具加热至热平衡时间 τ 0 —刀具间断切削至热平衡时间 （五）减少工艺系统热变形的主要途径 1．减少发热和隔离热源 分离热源、采用隔热措施，改善摩擦条件，减少热量产生，如图所示。有时可采用强制冷却法，吸收热源热量，控制机床温升和热变形。合理安排工艺、粗精分开。 1) 采用热对称结构 2) 合理选择机床零部件的 安装基准(图7-35) 寻求各部件热变形的规 律建立热变形位移数字 模型并存入计算机中进 行实时补偿 加工前使机床高速空转， 达到热平衡时再切削加工 1）减小温差； 2）均衡关键件的温升，避免 弯曲变形（如图所示） 恒温车间、使用门帘、取暖装置均匀布置； 恒温精度一般控制在±1℃以内，精密级较 高的机床为±0.5℃。恒温室平均温度一般为 20℃，在夏季取23℃，在冬季可取17℃ 2．均衡温度场 3．改进机床布局和结构设计 4．保持工艺系统的热平衡 5．控制环境温度 6.热位移补偿 图7－31 采用隔热罩减少热变形 图7－33 用热空气均衡立柱前后壁的温度场 图7－35 车床上主轴箱两种结构的热位移 六、 工件残余应力引起的加工误差 （一）内应力的产生及其对加工精度的影响 什么是残 余 应 力 残余应力是指在没有外部载荷的情况下，存在于工件内部的应力，又称内应力。 产生原 因 残余应力是由金属内部的相邻宏观或微观组织发生了不均匀的体积变化而产生的，促使这种变化的因素主要来自热加工或冷加工。 残余应力对零件的影响影响 存在残余应力的零件，始终处于一种不稳定状态，其内部组织有要恢复到一种新的稳定的没有内应力状态的倾向。 在内应力变化的过程中，零件产生相应的变形，原有的加工精度受到破坏。 用这些零件装配成机器，在机器使用中也会逐渐产生变形，从而影响整台机器的质量。 在铸造、锻造、焊接及热处理过程中，由于工件各部分冷却收缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，在毛坯内部就会产生残余应力。(图4－30） 1、毛坯制造中产生的残余应力 毛坯的结构越复杂，各部分壁厚越不均匀以及散热条件相差越大，毛坯内部产生的残余应力就越大。 具有残余应力的毛坯，其内部应力暂时处于相对平衡状态，虽在短期内看不出有什么变化，但当加工时切去某些表面部分后，这种平衡就