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操作、维修技术提高培训 TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。 第三十页，共四十六页。 实行TPM的有形效果 全员意识的彻底变化。 （自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈） 上下级内部信息交流通畅。 （充满活力的企业循环，保证决策的准确） 设备效率的提高增强了企业体质。 （提升管理竞争力，能抵御任何风险） 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢） 明亮的现场使客户感动。 （企业与顾客的双赢） 建立先进的企业管理文化。 （快速与国际接轨，企业创新有工具） 第三十一页，共四十六页。 TPM的导入和推进分四个阶段十二个步骤。 四个阶段： 既导入准备阶段、TPM培训和宣传阶段、活动实施阶段、活动总结和提高阶段。 十二个步骤： Top Manager 宣布导入TPM活动 TPM培训和宣传 推进组织的决定 活动方针和目标决定 TPM Master Plan制订 实施TPM活动 彻底的5S活动 提案活动开展 自主保全活动开展 效益最大化活动推进 活动成果总结 自主管理体系的建立 TPM的导入和推进 第三十二页，共四十六页。 企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键； 导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力）； 推进活动需要上层经常、持久的支持； TPM活动将为企业带来丰厚的回报。 推进TPM活动的关键 第三十三页，共四十六页。 现代设备管理培训教材 TPM全面生产维护 第一页，共四十六页。 TPM的概念 什么是TPM? TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫“全面生产维修”，又译为“全员生产保全”。 TPM是日本人在上个世纪70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的综合性能。 第二页，共四十六页。 TPM的起源 TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来。 W．爱德华·德明博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的一种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)而亨誉全球。 当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。于是对原始的TQM概念做了一些修正和调整。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。 TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性，并能通过改善人和设备的“素质”来改善企业的素质。它作为一个全面制造学的关键被剖析阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能，就是一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作具体实施的效果。 TPM是TQM演变而来的 第三页，共四十六页。 TPM的发展历史 1 事后维修 BM (Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 2 改良维修 CM (Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3 预防维修 PM (Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 4 维修预防 MP（Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1960年前后 5 生产维修 PM（Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1960年前后 6 全面生产维护 TPM (Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 1980年以后 第四页，共四十六页。 TPEM是英文Total Productive Equ