工厂成本控制(学习)[].pptVIP

⑵按加工工序排列设备 放弃按类型的设备布局,按工序排列设备 避免“孤岛”设备,尽可能使设备的布置流水线化 ⑶按节拍进行生产 生产并不是越快越好 过快会导致“库存的浪费” 按客户的需求,适时、适量、适物 必须按事先计算的节拍进行生产 在制品就像河中的小船,没有阻碍地、非常平稳地顺水流动 第三十一页，共八十页。 ⑷站立式走动作业 ⑸培养多能工 培养多能工,即一人能操作多台设备(或多个工序),才能按生产量的变化随时进行人员调整 ⑹使用小型、便宜的设备 大型设备对流水线化是致命的 高速的通用设备也是不合适的 在不影响生产的前提下,越便宜越好 第三十二页，共八十页。 ⑺“U”型布置 按加工顺序排列设备 直线布置会存在“步行的浪费” 按“U”型或“O”型排列 Input output 人与设备要分离 第三十三页，共八十页。 ⑻作业标准化 进行作业标准化 定期检查 第三十四页，共八十页。 三、降低库存 库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬运和储存的需求，而且蚕食财务资产。产品或在制品，“坐”在厂房的地面或是仓库里，是不会产生任何的附加价值。相反地，它们恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导入新产品时，会在一夜之间变成废品。 第三十五页，共八十页。 库存掩盖问题 船 湖水 库存 库存水平A 库存水平B 岩石 不确定的需求 不准确的预测 不可靠的供应商 质量问题 其他瓶颈 第三十六页，共八十页。 四、缩短生产线 生产时，愈长的生产线需要愈多的作业员、愈多的在制品以及愈长的生产交期。生产线上的人越多，表示越多的错误，回导致质量的问题。 管理部门应当鼓励工程师们，去设计更好的生产线布置—去设计更短的装配线，雇用少之又少的员工。经常不断地挑战员工，把工作做得比上次更好，应当是任何一位管理人员不可或缺的工作。 第三十七页，共八十页。 平衡生产线 是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 第三十八页，共八十页。 作 业 时 间 秒 工序 1 2 3 4 5 21 17 29 25 20 改善前 作 业 时 间 秒 工序 1 2 3 4 5 21 21 25 20 改善后 25 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 人数 人数 第三十九页，共八十页。 生产线平衡的计算 ⒈生产线的平衡率计算公式 平衡率= 各工序时间总和 人数×周期时间 × 100 上例的平衡率=112/29×5×100=77.2% ⒉生产线的平衡损失率的计算公式 平衡损失率=1－平衡率 上例的平衡损失率=1－77.2%=22.8% 第四十页，共八十页。 生产线平衡的改善方法 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善； 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序； 增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 合并相关工序，重新排布生产工序； 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序去。 第四十一页，共八十页。 五、减少机器停机时间 机器停机会中断生产活动。不可靠的机器就必须以批量来生产，以致过多的在制品、过多的库存以及过多的修理工作，质量也受到损害。所有这些要素都增加了营运成本。 第四十二页，共八十页。 设备的七大损失 故障损失 准备、调整损失 调换刀（模）具损失 加速损失 检查停机损失 速度下降损失 废品、修整损失 第四十三页，共八十页。 设备的七大损失与设备综合效率的关系 负载时间 1.故障 2.准备调整 3.调换刀(模)具 4.加速 5.空转检查停机 6.速度下降 7.报废、修整 工作 或开 动时 间 停 止 损 失 净工 作开 动时 间 速 度 损 失 价值 工作 时间 废 次 品 损 失 时间工作效率= 负荷时间－停止时间 负荷时间 ×100% (例)时间工作效率=460－60/460×100%≈87% 性能工作效率= 理论加工时间×加工数量 ×100% 工作时间 (例)性能工作效率=0.5×400/400×100%=50% 合格品率= 加工数量－报废数量 加工数量 ×100% (例)合格品率=400－8/400×100%=98% 设备综合效率=时间工作效率×性能工作效率×合格品率×100% =0.87×0.50×0.98×100≈42.6% 设备 7大故障 设备综合效率的计算方法 第四十四页，共八十页。 设备慢性故障损失的背景 慢 性 损 失 知道慢性 损失的发生 不知道慢性 损失的发生 1.采取措施对策 2.未采取措施对策 3.未采取措施对策 结果：不见好转 还未见好转