潜在的失效模式与后果分析(DFMEA)实战.docxVIP

潜在失效模式和后果分析 (FMEA) 1前言 (一) 目的: 1.在设计/过程中查找和评估潜在的故障模式和后果； 2.找致能够避免或减少这些潜在故障发生的措施； 3.以书面形式总结上述过程。完善设计/流程，确保客户满意。 提前花时间进行全面的FMEA分析可以轻松且经济高效地修改产品或过程。缓解验尸危机。减少或消除因修改而造成的损失。 (二) 发展历史: FMEA技术的首次正式应用是mid-60s航空航天工业的一项创新。 (三) 表格: 1.设计的潜在失效模式和后果分析 (DFMEA)； 2.过程的潜在失效模式和后果分析 (PFMEA)。 提前执行FMEA分析需要花费大量时间，并且可以轻松且经济高效地修改设计/过程。从而缓解了事后修改的危机。 2设计FMEA 设计FMEA功能: 使用以下方法来降低产品失败的风险: 评估设计要求和权衡设计方案是有帮助的 有助于制造和装配要求的初始设计 增加影响系统和车辆运行的可能性 提供有关设计测试一下计划和开发项目的更多信息 建立优先控制系统有助于改进设计和开发测试。 为建议降低风险措施提供开放讨论格式 为今后现场条件的分析研究、设计变更的评估和开发更先进的设计提供参考。 概念: 严重性 (S)-FMEA分析中对零件，系统或客户的影响的严重性。(建议的评价标准见表P13) 后果 评估标准; 后果的严重性 严重程度 没有警告 严重危害 没有警告; 影响安全或违反政府法规 10 带有警告 严重危害 有标志; 影响安全或违反政府规定。 9 高 车辆 (系统) 无法运行，失去基本功能 8 高 车辆 (系统) 可以运行，性能下降，客户 7 中等 车辆 (系统) 可以运行，舒适性降低，客户不舒服。 6 低 车辆 (系统) 可以运行，舒适性降低，客户略有不舒服。 5 非常低 贴合度、外观或尖锐声音、卡音等项目不符合要求，大多数客户都能发现缺陷。 4 轻微 协调，外观或尖锐声音，卡音等项目不符合要求，一半的客户可以发现缺陷。 3 非常轻微 协调，外观或尖锐声音，卡音等项目不符合要求，并且存在很少客户能发现的缺陷。 2 无 无影响 1 公共评分指标: 后果 评估标准; 后果的严重性 严重程度 严重危害 特别严重的缺陷 9 ~ 10 高危险 严重缺陷。顾客很生气。 7 ~ 8 中度危险 中等缺陷。客户不满。 4 ~ 6 轻微危险 小缺陷。对客户影响不大。 2 ~ 3 无 无影响 1 注: 1严重程度总则不变 2严重性 (S)= 8或更多，与RPN大小无关。应该引起关注。 频率 (o)-是指发生故障的特定原因/机制的频率。 有关推荐的评估标准，请参见表P17。 失效概率 可能的故障率 频率 (o) High: 失败几乎是不可避免的 1/2 ~ 1/3 9 ~ 10 高: 反复失败 1/8 ~ 1/20 7 ~ 8 中: 偶发故障 1/80 ~ 1/2000 4 ~ 6 低: 相对罕见的失败 1/15000 ~ 1/150000 2 ~ 3 非常低: 不太可能发生故障 1/1500000 1 不易检测 (d): 有关推荐的评估标准，请参见表P19。 发现概率 难以检测的程度 (d) 大 1 中等 2 ~ 5 小 6 ~ 8 非常小 9 不可能 10 风险订单数量 (RPN) RPN = S×O×D RPN = 1几乎没有风险 RPN = 125中等风险 RPN = 1000风险非常严重 风险顺序 (RPN) 条款 总则工厂应规定RPN = 80或100，以制定改进措施。 安全部分应指定RPN = 60，以制定改进措施。 计划说明: FMEA编号: FMEA文档编号，方便查询。 系统、子系统或组件的名称和编号: 设计职责: OEM，部门和小组，包括供应商名称。 编译器: 工程师， 年份/型号: 关键日期: DFMEA-在样品制造前完成。 FMEA日期 :( 准备) 和 (修订) FMEA日期 核心组: 列出所有FMEA参与者、部门、地址... 项目/功能: 项目的名称和编号。如果一个项目有多个功能和不同的故障模式，所有的功能都需要单独列出。 设计潜在失效模式: 注意设计目标、强度、刚度、测试一下 (振动、损伤、裂纹、变形、松动、泄漏、粘接、防腐、电路 (电器) 、氧化、断裂...)设计工具... “设计潜在的失败后果” 应根据可能发现或经历的情况进行描述。(项目组发挥集体智慧) 严重性: 请参阅推荐表 分级 (重要性): 关键，主要，重要，关键... 潜在故障的原因/机理: 设计薄弱部分的标志应尽可能宽: 典型故障原因: 材料不正确、设计寿命估算不当、应力过大、润滑不足、维修保养不足、计算错误... 典型的失效机理: 屈服乏力、材料不稳定性、蠕变、磨损、腐蚀... 频率 (o): 请参阅推荐表。应考虑故障频率: 维护经验