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控制图的异常点判断 测试七 ： 连续三个点中有两个点在A区或以下当三点中有两点超出2 sigma 第三十页，共五十一页。 测试八 ： 单点超出控制下限 当某点跌出在 控制图下半部分的 3 sigma 限制线 控制图的异常点判断 第三十一页，共五十一页。 趋势、周期性控制图异常点判断 1.明显的非随机图形 倾向 / 趋势 倾向/ 趋势图案为连续6点的上升或下降。 第三十二页，共五十一页。 趋势、周期性控制图异常点判断 2.明显的非随机图形 周期性 。 第三十三页，共五十一页。 趋势、周期性控制图异常点判断 4 . Systematic Variation 系统性变异 系统性的变异显现出图案中有14点上下交替的长链的情形。 第三十四页，共五十一页。 X-（MR）管制圖的定义 63 管制图(X Chart)与移动极差图(R Chart)，一般只给出X Chart图。子组n=1 X:每次测量值----位置的量度。 R:相邻子组的极差（第二个值减第一个值）。 一般用在取样较难，或测量费用很大，很困难时，或者任何时刻点的输出性质比较一致时（例如：破坏性实验，微蚀速率，化学溶液浓度，PH值的化验）。 单值图在检查过程变化时不如X-R图敏感。不能区分过程产品间的重复性， 因此在很多情况下，最好是使用常规的子组样本的X-R控制图，尽管在子组间要求较长的时间。 一般只画单值图X-Chart，用单值图分析异常点，MR移动极差用来计算上下控制线用。 第三十五页，共五十一页。 X-（MR）控制图的计算 63 X –(MR)控制图 其控制线计算公式如下： ?X bar图: UCL = X + A2R CL = X LCL = X - A2R 式中: X =? Xi / m， R =? Ri / m = ? (X前 – X后) / m ， m为样本组数目。 A2系数为1.880 第三十六页，共五十一页。 A P C D A P D C A P D C A P C D * 统计过程控制（SPC）培训 第一页，共五十一页。 相关组长，主管和工程师的培训时间表相关员工的培训时间表： 1）35周: 星期二和星期四，总共2个课时的SPC基本介绍和了解，控制图SPC的控制图的判断。 2）36周:星期二和星期四，总共2个课时的SPC的控制图子组大小，频率的选择，数据收集，计算，上下控线的管控，描图， SPC 运做和责任，CAL讲解, SPC在Minitab的应用。 3）38周： OCAP的基本介绍，运用,SPC控制图的演变（柱状图，分布图），判断标准点的推断。星期二和星期四，总共2 2个课时的讲解。 相关员工的培训时间表： 1）37周：星期二和星期四，总共2个课时的的基本介绍，以及如何画图，描点及异常点的判断，如何运作SPC控制图,OCAP的基本介绍 。 SPC培训时间表 第二页，共五十一页。 1）在统计控制状态下，过程的变异最小，通常，控制图的控制界限如果都在规格界限之内，我们有信心至少有99.73%的产品是合格的，因此生产上最经济。 2） 本公司希望以SPC作为初阶，改善品质，降低报废，减少客户的投诉，对产品的质量有完全的把握。 以致达到公司长远目标-零的缺陷，Cpk=Cp=2.00 公司实行SPC控制图的原因 第三页，共五十一页。 目前公司实行SPC控制图不足之处 目前公司虽然已实施SPC管制图控制，但是效果不明显。 主要存在以下不足的几个方面： 员工对SPC控制图理解认识不够，在思想意识上不重视。 有些工序的关键的制控点没有受到管制图管控。 描图计算不规范及错误。 负责员工不能正确判断异常点，不能及时向技术部反应异常情况。 针对管制图上已判断的异常点，技术部反应缓慢，不能及时更进和采取改善行动。 因此必须重新对员工进行全面的SPC控制图，使管制图发挥真正的作用。 第四页，共五十一页。 SPC是英文Statistical Process Control（统计过程控制）三字首的简称。是将统计学技术，应用于控制生产工序，对过程中的各个阶段进行监控，务求在每一工序所生产的制品都可达到要求的规格，保证产品与服务满足要求的均匀性。而非倚靠最后的品质站拣出潜伏的次品。 推行SPC是现代质量管理的要求，为的是贯彻预防原则。贯彻预防原则是现代质量管理的核心和精髓。 注：这里的统计技术主要是指控制图理论。 SPC概念 第五页，共五十一页。 1） SPC可以判断过程的异常，及时告警。 2）强调全员参加，而不是只依靠少数质量管理人员。