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Ex Ex Ex Ex In In In In 改善前 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 转换的改善 步骤 1 鉴别转换时线内和线外的动作 步骤 2 尽量将转换时线内的工作转到线外去做 步骤 3 压缩线内的工作内容 步骤 4 压缩线外的工作内容 第三十一页，共六十页。 12中现场改善工具 9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。 10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善。 11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 第三十二页，共六十页。 生产目视 看板 不良品 物料水平 产量展示 看板 标准作业 指示 目视管理 第三十三页，共六十页。 节奏时间和生产线平衡 第三十四页，共六十页。 节奏时间生产 第三十五页，共六十页。 概念 1. 节奏时间 (T/T) 每天的标准作业时间 (8 hours) 每天卖出的产品 (每天的排期产量 ) 2. 周期时间 (C/T) 加工完成一件产品全部的手工操作时间 16“ 18“ 42“ 27“ 30“ 33“ 2“ 5“ 5“ 4“ 4“ 1 2 3 4 5 6 8“ 3. 机器运转(周期) 时间 (M/T) M/T 4. 前置时间 (L/T) 物料 完成品 定单 交货 第三十六页，共六十页。 不平衡的生产线 平衡的生产线 第三十七页，共六十页。 20 20 20 8 20 A B C D (A) 17 17 17 17 20 A B C D (B) 22 18 19 9 20 A B C D (C) 哪一个是我们需要的BARCHART? 节奏时间 = 20 第三十八页，共六十页。 排期确定生产交期和产量。 TED提供生产线平衡的参考——SAM。根据标准的SAM分科和产量与交期确定的节奏时间进行生产线的平衡。IE 根据SAM准备平衡的生产线布置。 NPS 团队确定目标表格。 5. 强制执行单件流。 6. NPS团队通过时间研究保证所有的操作员执行标准作业形态。 达到生产线平衡的步骤 第三十九页，共六十页。 达到生产线平衡的步骤 7.NPS 团队在进行时间研究时观察浪费，等待，不良品和其他的困难。观察的资料记录在改善新闻里面。 8.NPS 团队根据观察找到根源并且解决问题。 9.根据目标节奏时间进一步调节生产线平衡。 10.NPS 团队履行时间研究，问题解决，和生产线更好的平衡直到能够达到目标节奏时间。 11.持续改善，记录所有生产效率低的生产线的存在的各种问题，压缩时间。试图每个小时都在降低节奏时间。 12.固定每天的跟催会议。收集所有的资料，讨论各种问题，计划下一步的行动，直到最终解决问题。 第四十页，共六十页。 物料在“U”形的生产线里面总是逆时针流动 第四十一页，共六十页。 标准作业 第四十二页，共六十页。 标准作业 没有标准作业就没有改善!!! 标准作业详细描述了如何工作的最好方法 标准作业是全体通力合作来加速提高生产效率 两个主要活动： 1. 通过培训维持标准作业 (保持) 2. 建立更高要求的标准作业 (改善) 第四十三页，共六十页。 T.P.S 生产系统 ～让事情向正确的方向发展～ 机器 人 物料 标准作业 按照节奏 时间生产 看板 单件流超市 化的生产 后拉式 生产 灯箱报警 的应用 (自动化) 自动化 当有问题发生时生产线必须自动停下来 JIT 概念 (Just in Time 及时生产) 在恰当的时间每个连续的工作站必须生产恰当数量的产品 平稳化生产 通过消除浪费（物品的浪费和无附加值的劳动）来降低成本 Shingijutsu Co., Ltd. 第四十四页，共六十页。 标准作业是重复性的 第四十五页，共六十页。 非标准作业由水蜘蛛来完成 第四十六页，共六十页。 通过标准作业来改善 1. 改善前的情况 技能矩阵 (时间观察) 标准作业的合并 现在的标准作业 2. 问题（瓶颈） 3. 改善计划执行 4. 跟进 5. 新的标准作业 6. 永无止境的重复 计划 做 行动 检查 (质量控制循环) Shingijutsu Co., Ltd. 第四十七页，共六十页。 PDCA 和标准化 ME / GTM 设置标准 行动 TPE / ME /GTM 改善结果的评估 检查 NPS 团队 / 所有楼层主管 改善行为 做 NPS 团队 / 所有楼层主管 发现问题后的改善计划 计划 第四十八页，共六十页。 品质 第四十九页，共六十页。 品质的三不政策！！！ 不制造不良品 不传递不良品 不接受不良品 第五十页，共六十页。 设备