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（2）、自主保养展开的步骤 我们关心和管理我们的设备! 人的改变 机器的改变 态度改变 技能提高 创新 改善设备的状况 维持设备基本状况 回复设备基本状况 第三十一页，共四十六页。 开展自主保养活动的7大步骤 第三十二页，共四十六页。 3、建立计划保养体制（计划保全） 以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。 培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理 第三十三页，共四十六页。 最小 保养费 停止损失 费用 保养费与停止损失总和 保养费与停止损失的关系 保养程度 第三十四页，共四十六页。 4、教育训练 建立人才育成的培训体系，培养懂管理、懂设备、能保证产品质量的人才。 ①、全员TPM理论培训 ②、操作工点检培训 ③、启动 “全员改善提案活动” ④、推进TPM文化。 ⑤、建立TPM技能训练场。 ⑥、建立并完善教育培训体系。 第三十五页，共四十六页。 * TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE 全员生产维护 第一页，共四十六页。 What Shall We Talk…?内容安排 TPM活动的发展和TPM管理体系 认识 TPM TPM的起源及演进发展 TPM精髓 TPM活动内容 TPM活动效果 如何推进TPM 现场讨论 第二页，共四十六页。 1、TPM的含义 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产维修”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。 一、认识 TPM 第三页，共四十六页。 2、TPM的内涵 ?目标是使设备的总效率 OEE最高； ?建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； ?包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； ?加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。 第四页，共四十六页。 二、TPM的起源及演进发展 1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M 预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。 第五页，共四十六页。 改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 第六页，共四十六页。 保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 第七页，共四十六页。 生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。 第八页，共四十六页。 全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。 第九页，共四十六页。 供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。 第十页，共四十六页。 2 、 T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用 美国 50-60发展 日本 60-70发展为TPM 韩国 80-90再发展 中国 20世纪90年代 中期导入 第十一页，共四十六页。 三、TPM精髓 1、“三全”经营 全效率 全系统 全员 目标 对象/范围 基础 第十二页，共四十六页。 2、TPM的三大管理思想 （1）、预防哲学 （2）、“