加工精度的统计分析.docxVIP

如有帮助，欢迎下载。 如有帮助，欢迎下载。 PAGE PAGE 10 机械制造工艺学实验报告 — 实验题目 加工精度的统计分析 二 实验目的 通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方 法综合分析零件尺寸的变化规律。 通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的 方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统 计分析在全面质量管理中的应用。 三 设备与仪器 M1080无心磨床。 测微仪二台。 块规一组（根据所用选择）。 千分尺一支（量程25～50）。 试件200个（可顺次选取100个） 记录用纸、计算器。四 实验原理 生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。 在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或 是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性从＝误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。 在加工一批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称 为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。 鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进 行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而 找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径。 本实验就是在无心磨床上，顺次磨削200个活塞销，然后连续取出100 个活塞销进行测量，用数理统计分析的方法，根据实验结果，从中找出规律，改进加工工艺，提高加工精度。 常用的统计分析有点图法和分布曲线法。 点图法 实验时，从顺次磨削的 200 个活塞销中，连续取出 100 个活塞销进行测量，测量后知它们的尺寸是各不相同的，这种现象称之为尺寸分散。把每一活塞的测量尺寸记录下来，然后以活塞销的加工顺序为横坐标， 以量得的尺寸为纵坐标，用两根平滑的曲线 AA、BB 画出点子的上下限， 再在其中间画出其平均值曲线 00。这条 00 线就表示了变值系统误差的变化，其产生根源主要是砂轮的磨损，如图 2—1 所示。 尺寸 变△ 变 △ 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 测量工件序号 图 2—1 分布曲线法 把测量所得的数据按尺寸大小分组，每组有尺寸间隔为 0.005mm， 则可分成(Xmax—Xmin)/0.005 组。以每组内试件数 n 为分子，试件总数 m 为分母，则频率 n/m 为纵坐标，以尺寸范围的中点 x 为横坐标，就可以作为成如图 2—2 所示的活塞销实际直径尺寸分布折线图。 图 2—2: 频率（％） 尺寸公差带中心 尺寸 公差带中心 △系统 分散范围中心 40 30 20 10 0 四 实验步骤 1．对试件预先编号(1～100 或 1～200). 活塞销磨削前尺寸为 35.05-0.01 ，第一次磨削余量为 0.05，按规 -0.10 定尺寸调整机床，试磨数件后，所得尺寸应在公差带中心偏下。 机调整后，按序号 1～200 连续磨削试件至结束。 第二次活塞销磨削前尺寸为 35-0.02 mm，第二次磨削余量为 0.05mm， -0.09 活塞销要求尺寸 34.95-0.03 mm，调整机床尺寸 34.88mm，按序号 1～200 连 -0.08 续磨削试件至结束。 调整测微仪尺寸为 34.95，从 200 工件中顺次取出 100 个活塞销，将试件擦洗干净，在测微仪上按序号顺次测量活塞销的外径为保证测 量的准确性和可靠性可在其上测量三个点，取其平均值，把结果填入表2—1中(第 16 页)。 五 数据处理 根据测量记录表 1—1 中的数据，以活塞销的加工顺序为横坐标，以量得的尺寸为纵坐标作点图，用两根平溪的曲线 AA、BB 画出点子的上下限，再在其中间画出其平均曲线 00(图 2—3)。 计算下列数值： ① 工件平均尺寸 （分散范围中心） ② 均方根误差 x = ?n i?1 x / n = i ?n ?n i?1 (x ?x)2 / n i ③ x 图的中心线 ④R 图的中心线 ⑤ x 图的上控制界限 ⑥ x 图的下控制界限 ⑦R 图的下控制界限  x = ?k i?1 R = ?k i?1  x / k = i x / k = i x ? x +A R = u x ? x -A R = L R = D R = u 作出X—R 图，分析工艺的稳定性(图 2—4，第18 页)。x 图反映了