加工误差的统计分析.docxVIP

实验 2 加工误差的统计分析 实验目的与要求 通过本实验使学生掌握加工误差统计分析的基本原理和方法；运用此方法综合分析零件加工尺寸的变化规律。 学习设计实验线路，正确选择与使用有关测量装置，测量工具和仪器。 正确地进行采样和运算，并绘制点图，实验分布曲线图。 绘制 x ? R 质量控制图。 确定本工序的工序能力系数C p ，（也称精度系数），并分析本工序加工的稳定性。 基本原理 加工误差及其变化规律 由各种工艺因素所产生的加工误差可分为两大类，即系统性误差和随机性误差。 系统性误差主要有因调整因素引起的常值系统误差Δ 和因刀具磨损、工艺系统热变形 常 等引起的有规律变化趋势的变值系统性误差Δ 。 变 随机性误差Δ 是由于尺寸的分散造成的，亦称瞬时尺寸分散。整批零件尺寸的分散还 随 应包含有规律变化着的系统性误差。 在加工过程中，随机性误差和系统性误差是同时存在，而且混在一起的。因此，生产实际中，常用统计分析法来研究加工精度问题。 分布曲线法 理论分布曲线 大量的实验、统计分析表明：当一批工件总数足够多时，加工中的误差是由相互独立 的随机因素引起的，而且这些误差因素中又都没有任何优势的倾向，则其分布是服从正态分布的。也就是说，随机误差分布曲线，是正态分布曲线，它是描述正态分布密度函数的图形。理论正态分布曲线是连续的、对称的曲线。如图 3.1 所示，它的方程式如下： y ? 1 exp?? 1 ? x ? ? ?2? ? 2? ? 2 ? ? ? ? ?? ? ? ?? 式中，y——分布的概率密度；x——自变数，它属于某一组随机变数的集合 X； ? ——随机变数总体的均值（分散中心）： ? ? σ——均方差： 1 ?N N i?1  x N 为样本总数 i ? ? 1 ?N (x N i i?1  ? ?)2 生产实际中，加工误差统计分析时，可得 ? ? x ， 图 3.1 正态分布曲线 x 为工件尺寸分布平均值；N 为工件的数量； x i 为工件尺寸。祥云棋牌怎么样 如果改变参数? ? x （ ? 保持不变），则曲线沿 x 轴平移而不改变其形状，这说明? 是表征分布曲线位置的参数。x 的变化主要是常值系统性误差引起的。如果 x 保持不变，当? 值减少时，则曲线形状陡峭；当? 值增大时，曲线形状平坦， ? 是由随机性误差决定的， 随机性误差越大则? 越大，可见? 是表征分布曲线形状的参数，亦即它刻划了随机变量 x 取值的分散程度，亦即随机性误差对加工过程的影响。 理论分布曲线常用于需要深入研究某个工序的加工精度问题。为减少统计工作量，一般加工精度分析常采用实验分布曲线。 实验分布曲线 实验分布曲线是根据一批零件的加工尺寸绘制出来的。通常，随机抽取的工件数量应在50 件以上，越多越能反映出它的分布规律，一般最多不超过 200 件。作图时，令横坐标表示加工尺寸分组间隔，纵坐标表示对应某加工尺寸间隔内尺寸出现的频率，也可用某加工尺寸间隔内尺寸出现的次数，即频数表示。 分组数和组距 h ? x ? x m a x K  m i n，分组数 K＝7～12 h K x x式中， ——组距； h K x x max min 值。 实验分布曲线图又称频率直方图，它与理论分布曲线不同之点在于：它不是光滑曲线而是折线。理论的正态分布曲线有两个特征参数 ? 和? ，根据实验数据所计算出来的x 和? 只是它们的近似值，称为正态分布的统计特征量。分布曲线分析法可以用于： ⑴判别加工误差的性质 如果实际分布与正态分布基本相符，则加工过程中没有变值系统性误差或影响很小， 进而可根据 x 是否与公差带中心重合来判断是否存在常值系统性误差，不重合就说明存在常值系统性误差。如果实际分布与正态分布有较大出入，可根据直方图初步判断变值系统性误差的类型。 ⑵确定各种加工方法所能达到的精度 由于各种加工方法在随机性因素影响下所得到的加工尺寸的分散规律符合正态分布， 因此可以在多次统计分析的基础上，为每一种加工方法求得它的标准偏差 ? 值，然后按分布范围等于 6 ? 的规律，即可确定各种加工方法所能达到的精度。 ⑶确定工序能力及其等级 ⑷估算不合格品率 正态性检验 分布曲线是否服从正态分布，需要进行正态性检验，常采用正态概率纸法来分析。 正态概率纸法，要用到正态概率纸，它是一种特殊的坐标纸。其横坐标为等分刻度， 纵坐标按正态分布的累计频率来刻度。这样，正态分布函数在正态概率纸上的图形是一条直线。若将实验结果在正态概率纸上作点，即横坐标为组中值，纵坐标为累计频率，画出各点， 用直尺画一条尽量靠近这些点的直线。若服从正态分布，则这些点应落在这条直线上。由于 工件尺寸的波动，这些点相对直线多少有些偏离。但不能偏离过大，过大则总体分布可能不服从正态