加工误差的统计分析实验报告.docxVIP

《机械制造工艺学》课程实验报告 实 验 名 称： 加工误差的统计分析 姓 名： 班 级： 学 号： 实 验 日 期：2014 年 5 月 9 日 指导教师： 成 绩： 实验目的 掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。 掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和 图。 能对实验分布曲线和 图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。 培养对加工误差进行综合分析的能力。 实验内容与实验步骤 实验原理：在实际生产中，为保证加工精度，常常通过对生产现场中实际加工出的一批工件进行检测，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中寻找误差产生的规律，找出提高加工精度的途径。这就是加工误差统计分析方法。加工误差分析的方法有两种形式，一种为分布图分析法，另一种为点图分析法。 实验步骤： 按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100 件）。加工完的零件，擦洗干净，按加工顺序放置好。 按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。 绘制直方图和分布曲线 max找出这批工件加工尺寸数据的最大值x max  和最小值x  min，按下式计算出极差 R。 min ＝ 一 ＝ 一 max min 确定分组数K（K 一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11 之间）。 按下式计算组距 d。 确定组界（测量单位：微米）。 做频数分布表。 计算x 和 。 画直方图 以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。 画分布曲线 若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 画公差带 在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。 绘制 图 确定样组容量，对样本进行分组 样组容量m 通常取 4 或 5 件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。 计算各样组的平均值和极差 计算 绘制 图控制限（计算公式见实验原理） 图 以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 和极差R 为纵坐标，画出图，并在图上标出中心线和上、下控制限。 按下式计算工序能力系数Cp 实验环境 设备：无心磨床 量仪：0~25mm 数显千分尺一把 试件：φ24(±0.01)×32 的 45 钢（淬火）100 件 实验过程与分析 实验遇到问题： 解决方案： 实验实测数据及表格：见附表 实验结果总结 本工序的实验分布曲线图是否接近正态分布曲线?为什么? 根据工序能力系数Cp，本工序属哪一级?如果出现了废品，试分析产生废品的原因。 从 图看，本工序的工艺过程稳定吗？如果不稳定，试分析其原因。 附录 明确实验目的、内容、条件及实验步骤，记录好实验原始数据； 绘制直方图和分布曲线；绘制 图； 计算确定加工方案的工序能力及等级，分析判别加工误差的性质，分析影响加工误差的主要因素，并估算合格品率或者不合格品率。若有不合格品，判断为可修复还是不可修复，并对加工方案提出改进措施； 分析判断工艺过程是否稳定； 独立完成实验报告。 四、实验成绩评定 由实验指导教师给出学生实验成绩（优、良、中、差），其中差为不及格。 附表 实验数据 序号 记录数据 序号 记录数据 序号 记录数据 序号 记录数据 1 26 51 76 2 27 52 77 3 28 53 78 4 29 54 79 5 30 55 80 6 31 56 81 7 32 57 82 8 33 58 83 9 34 59 84 10 35 60 85 11 36 61 86 12 37 62 87 13 38 63 88 14 39 64 89 15 40 65 90 16 41 66 91 17 42 67 92 18 43 68 93 19 44 69 94 20 45 70 95 21 46 71 96 22 47 72 97 23 48 73 98 24 49 74 99 25 50 75 100 组 中心值 频数 频率组界 号 xi mi fi xi- x （xi- x ）2 （xi- x ）2mi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 x ? x ? x m ? (x ? x)2 m xi ? max 2 min , x ? i i n ? ? i n i 表 1-4 实际分布曲线图（直方图） 表 1-5 x -R 控制图数据 平均值 极差 平均值 极差 平均值 极差 样组号 x R 样组号 x R 样组号 x R