发那科车床分析和总结.docx

《4》数控车床 数控车床图标 数控车床 编程如何确定加工方案 （一）确定加工方案的原则 加工方案又称工艺方案，数控机床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路线等内容。 在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。 先粗后精 为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工 序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量 (如图 3-4 中的虚线内所示部分 )去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时， 其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安 排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接 轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 先近后远 这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。 先内后外 对既要加工内表面 (内型、腔 )，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时， 通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较 困难，刀具刚性相应较差，刀尖 (刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。 走刀路线最短 确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。 走刀路线泛指刀具从对刀点 (或机床固定原点 )开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。 在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个 加工过程的执行时间， 还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。 优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算。 上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。 （二）加工路线与加工余量的关系 在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。 对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 分层切削时刀具的终止位置 （三）车螺纹时的主轴转速 数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一 周时，刀具沿主进给轴 (多为 Z 轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响： 螺纹加工程序段中指令的螺距 (导程)值，相当于以进给量（ mm/r ）表示的进给速度 F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度 (mm/min) 则必定大大超过正常值； 刀具在其位移的始 /终，都将受到伺服驱动系统升 /降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升 /降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产 生出的 超前 和 滞后 而导致部分螺牙的螺距不符合要求； 车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉 冲发生器 (编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲 (即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号 )将可能因 过冲( 特别是当编码器的质量不稳定时 ) 而导致工件螺纹产生乱扣。 因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则： 在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速； 当螺纹加工程序段中的导入长度 δ1 和切出长度 δ2（如图所示）考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴 转速； 当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转