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汽轮机动叶片讲解 汽轮机的动叶片是转子上主要部件之一。它的功能是将蒸汽的动能转变为推动转子旋转的机械能。中、低压缸各级动叶片，均有不同程度的反动度，因此，动叶片同时又有将热能转变为蒸汽动能的功能。 动叶片由叶顶、叶身和叶根三部分组成。叶身是动叶片的主要部分，它的型线称为叶型。叶型的设计应尽可能满足气体动力学的要求，以提高效率，同时还必须满足叶片强度和加工工艺的要求。 动叶片在叶轮上组装形成叶栅。根据平面叶栅风洞试验，每一种叶栅有一个最佳的相对节距tOP。 tOP＝t／b（即叶片节距与叶型弧长之比值）。 注：tOP为相对节距，t为叶片在叶轮上的节距。 b为叶型弧长（即进口与出口处的连接直线）。 tOP如果大于或小于这个最佳范围都会使叶型损失增加，效率降低，长叶片这个问题更为突出。为了提高长叶片的效率就必须把长叶片设计成型线与沿高度变化的变截面叶片，即扭叶片，以适应圆周速度和汽流参数沿叶高变化的规律。 一定高度的叶片，在不同级的直径中，所产生的损失也不同，级的直径越小，产生的损失越大，因此长叶片的概念是综合叶片高度与级的直径这二个因素定出。一般常用径、高比θ来反映，即级的直径dm与叶片高度Lb的比值。 θ＝dm/Lb 实践证明，对于设计得较好的扭叶片比直叶片的轮周效率要高。θ越小，提高效率越显著。如θ＝8时提高效率1～1.5％；θ＝4时提高效率7～8％；当θ＝10时仅提高0.7％左右。为了降低制造成本和简化加工难度，一般认为θ小于10时采用扭叶片，而θ大于10时则采用直叶片。 1叶身部分 汽轮机的高压缸11级动叶片全部为直叶片，中压缸12级动叶片均为扭叶片，低压缸2×5级动叶片也全部为扭叶片。 2叶顶与叶根 全机组的多级动叶片除末两级外，所有动叶片均为叉型叶根，自带围带。围带内弧面做成凹形，背弧面做成凸形，通常称为梯形围带，且在轴向有微量的位移，在装配时与内弧凹形产生挤压形成予扭，由于予扭使叶片产生弹性变形。在工作转速下即使由于离心力和热膨胀引起叶片伸长，围带节径增大，叶片间仍可保持紧密贴合，整圈叶片在振动时成为一个整体。在运行频带范围内有效地减振和减少谐振。按照整圈联接的三重点共振理论，这种联接形式将使叶片的安全性大为提高。整圈联接还可大大降低叶片的动应力，在保证安全可靠的前提下减少叶片的宽度，增加叶片的高宽比，使二次流的损失明显地降低，提高级效率。 由于自带围带还可以在围带的外径处加工成迷宫式汽封，从而减少漏汽损失，提高级效率；自带围带还可以使叶片之间形成光滑的通道，避免分组围带过渡处的扰动损失。 高压缸第一级为单列调节级，因在级中压降（恰降）大，汽流冲激力大，特别是在部分进汽的情况下。因此，设计动叶片的叶根宽于高压缸的其它级叶片。 叶顶部分的整圈围带，使每一叶片都带有予应力，通过围带传动箍紧叶轮。对于调节级叶轮上叶片的予应力是交变的，该交变扭矩加于叶片上，对箍紧叶轮更为有效。 3 末级与次末级叶片 末级叶片长度为超过1000mm，具有良好的气动性能，在额定工况下的余速损失为8.75千卡／公斤，根部反动度为0.292，顶部反动度为0.769。该叶片不带围带，在距根部875mm处有拉筋，其型式随叶根型式而异，对插入式叶根为拱形支杆，装配在叶片的方形孔内，采用预应力装配形成整圈。对于圆弧枞树形叶根为与叶片成为一体的扁平的鳍形拉筋，在静止时，每两只叶片拉筋处有0.2mm间隙，达到3000rpm后，由于扭转恢复（扭转恢复角约为5度），每两只叶片拉筋处紧贴并产生2吨推力，形成整圈连接。 枞树型叶根比叉型叶根有下列优点： a）采用圆弧枞树型之后，根部叶型的宽度可以减少20％。由于流道长度缩短而减小了近叶根处的叶型摩擦损失。扁平形的鳍形拉筋比拱形支杆拉筋对叶片通道汽流的干扰小用多。 b）圆弧枞树型叶根的承载能力，大于叉型叶根的承载能力。 c）圆弧枞树型叶根的末级叶片制造厂试装、动平衡之后，可以编号拆卸，单独装运，然后再在电厂重装，便于运输，而叉型叶根是不可能这样做的。 末级叶片防水蚀问题以前曾用过钎焊司太立合金的方法，现在采用高频局部淬火，在鳍片式拉筋上用等离子焊接碳化铬，厚度为0.1～0.2mm。 次末级叶片，叶片长度为550mm，叶根与本级一样采用圆弧枞树型。其叶顶处没有围带，是独立式的自由叶片。 4 叶片的材料 汽轮机动叶片材料选择为： 工作区域温度大于500℃ 工作区域温度在350～500℃，高压后几级、中压后几级和低压前两级采用法叶片钢。 低压末三级叶片采用高强叶片钢。