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LF精炼操作过程控制要点 1埋弧加热升温 前期采用短弧、低级数电压起弧；弧压稳定后，根据钢水温度确定是否采用高级数电压加热，配电参数见相关操作规程。 2 脱氧 2.1 精炼钢水脱氧 (1)进站钢水若过氧，即[O]大于50ppm，应进行定氧，以便确定脱氧剂（如铝）的加入量。 (2)精炼过程中应始终保持AlS大于250ppm，以便使钢中[O]小于5ppm。 (3)精炼温度成份合格后，应喂入Ca线进行Ca处理，以便使夹杂物变性上浮，降低钢中的总氧含量。 精炼炉渣的脱氧 (1)炉渣氧化性很强，出钢下渣不仅大大增加合金渣料的消耗，而且大大延长脱氧脱硫的时间，因此要求转炉下渣量控制在3Kg/t以下，若下渣过多则必须倒渣，倒渣后必须重新造渣，定氧。 (2)渣中的氧含量高，可加入脱S剂或铝粒进行脱氧造白渣。 (3)黑渣的FeO+MnO含量一般大于2%，还需要进一步脱氧还原。 (4)黄色到白色：这种渣子氧脱得较好。黄色表明发生了脱硫，这种渣冷却下来后会碎裂成粉状。 (5)渣面可能是玻璃状、平滑或脆性的，这取决于渣的组成： 玻璃状薄片：这表明SiO2 、Al2O3太高。在这种情况下，应加入石灰，每次加入量不超过0.4kg/t钢。熔解后再取渣样。 渣面平滑、厚：这种渣冷却后应会碎裂，是比较理想的渣况。如果不碎裂，那么铝酸盐可能偏高。这种情况下脱硫可能不佳，可补加石灰。 渣面粗糙不平：石灰量过大。可以发现未熔化的石灰颗粒，加入调渣剂，每次加入量不超过0.1Kg/t 。 3脱硫 3.1造好碱性白渣 精炼造渣技术在冶炼中是极其重要的，它直接影响到冶金、能量效率、耐火材料消耗、钢的质量、钢的脱硫等，是LF炉的重要操作手段。造好碱性白渣必须脱好钢水及渣中的氧，使钢水中自由氧小于5ppm，渣中FeO+MnO含量应低于1.0%；调节好渣中碱度，使其控制在1.8-2.2；使渣样渣面呈平滑、厚的白色或黄色渣。 3.2适当提高钢水温度 钢水温度越高对脱硫越有利，但高温会降低钢包使用寿命，因此，温度控制在1600℃左右为宜。 3.2改善渣的碱度与渣流动性 流动性好、高碱度的炉渣有利于脱硫。可以通过加入石灰或合成渣，造高碱度流动性好的渣来提高脱硫效率。 3.3降低钢中及渣中氧含量 钢中及渣中氧含量越高，硫的分配系数Ls越低，脱硫越困难，因此要控制（FeO+MnO）＜1％；钢中自由氧小于5ppm。 3.4 适当增加吹氩搅拌强度 吹氩搅拌强度越大脱硫越快，但吹氩搅拌强度过大，造成钢水大翻，易氧化钢水中的Al，成本提高，因此要控制合适吹氩搅拌强度。 3.5 适当增大渣量 渣量越多脱S容量相对越大，因此初始S含量较高时适当增大渣量。 4吹氩搅拌工艺 吹氩的作用：均匀钢水成分和温度、促进夹杂物上浮、加速脱氧、脱硫。在不同的精炼过程，必须控制不同的吹氩搅拌强度。 5钙处理 铝脱氧在钢中产生Al2O3夹杂，影响钢的机械性能和表面质量，还易发生水口结瘤。钙处理的主要目的是改善钢水流动性，起到夹杂物变性，促进夹杂物上浮的作用。在精炼过程喂入Ca线，控制合适%[Ca]/%[Al]比（＞0.1），可以生成液态钙铝酸盐，容易上浮去除，但要注意%[Ca]/%[Al]太高，会造成滑动水口及滑板侵蚀严重。 喂丝注意事项： 1）喂丝前温度、成分必须符合要求。 2）喂丝后软氩时间不小于5分钟。 3）喂丝时放下喂丝导管，严禁大吹氩使钢液面裸露。 4）控制好%[Ca]/%[Al]比在0.1－0.13。 5）喂CaSi线时，要考虑钢水增硅量。 6）喂丝速度为4～5m/s（240～300 m 7）喂丝后，软吹离钢液面高度＜0.5m 8）钙处理后尽量不要再进行加热处理，如需处理应补喂部分钙线。