FMEA制程失效模式及后果分析.pptVIP

第一页，共三十五页。 目的 對失效的產品進行分析, 找出零件組件之失效模式, 鑑定出它的失效原因, 研究該項失效模式對系統會產生甚麼影響。 失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點, 提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策。 * 第二页，共三十五页。 簡介 過程潛在FMEA是由“製造主管工程師／小組”採用的一種分析技術，用來在最範圍內保證已充份的考慮到並指明潛在失效模式及與其相關的後果起因／機理。FMEA以其最嚴密的形式總結了工程師／小組進行工藝過程設計時的設計思想(包括對一些對免的分析，根據經驗和過去擔心的問題，它們可能發生失效)。這種系統化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程中正常經歷的思維過程是一致的，並使之規範化。 * 第三页，共三十五页。 範圍 新件模具設計階段。新件試模、試做階段。新件進入量產前階段。新件客戶抱怨階段。 * 第四页，共三十五页。 過程潛在FMEA 確定與產品相關的過程潛在失效模式 評價失效對顧客的潛在影響 確定潛在製造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發生或找出失效條件的過程控制變量 編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮糾正措施的優選體系 將製造或裝配過程的結果編制成文件 * 第五页，共三十五页。 顧客的定義 過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是後續的或下一製造或裝配工序，以及服務工作。 當全面實施FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改過的部件／過程及應用或環境有變化的原有部件／過程進行過程FMEA。過程FMEA由負責過程工程部門的一位工程師來制定。 * 第六页，共三十五页。 集體的努力 在最初的潛在PFMEA中，希望負責過程的工程師能夠直接地、主動地聯系所有相關部門的代表。這些部門包括但不限於：設計、裝配、製造、材料、質量、服務、供方以及負責下道裝配的部門。FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整體的工作水平。 * 第七页，共三十五页。 過程FMEA是一份動態文件，應在生產工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有製造工序。在新車型或零件項的製造計劃階段，對新工藝或修訂過的工藝進行早期評審和分析能夠促進預測、解決或監控潛在的過程問題。 過程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求。因設計缺陷所產生失效模式不包含在過程FMEA中。它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決。 * 第八页，共三十五页。 過程FMEA並不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的製造廠裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品能滿足顧客的要求和期望。 FMEA也有助於新機器設備的開發。其方法是一樣的，只是應將所設計的機器設備當作一種產品來考慮。在確定了潛在的失效模式之後，就可以著手採取糾正措施消除潛在失效模或不斷減小它們發生的可能性。 * 第九页，共三十五页。 過程FMEA的開發 過程FMEA應從整個過程中的流程圖／風險評定開始。流程圖應確定與每個過程有關的產品／過程特性參數。如果可能的話，還應根據相應的設計FMEA確定某產品影響的內容。用於FMEA準備工作中的流程／風險評定圖的復製件應伴隨FMEA過程。 * 第十页，共三十五页。 定義 在失效分析中, 首先要明確產品的失效是甚麼, 否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣, 一般而言, 失效是指: 在規定條件下, (環境、操作、時間)不能完成既定功能。 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間。 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損坏現象。 * 第十一页，共三十五页。 FMEA編號: 填入FMEA文件編號, 以便可以追蹤使用。 制程FMEA表編號如下: 編號 □□ □□ - □□ 專案號 (從01-99循環使用) 月份 公曆年的末兩位 * 第十二页，共三十五页。 項目 填入將被分析製程系統、子系統或零件名稱和編號 * 第十三页，共三十五页。 製程責任者 填入OEM、部門和小組, 也包括供應商名稱 * 第十四页，共三十五页。 車型/年份 填入想要分析設計/製造用的車型年份 * 第十五页，共三十五页。 生效日期 最初FMEA發布日期, 不能超過開始計劃生產日期 * 第十六页，共三十五页。 核心小組: (各課級主管與工程師以上幹部) 列出有權限參與或執行這項工作負責個人或單位(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。 * 第十七页，共三十五页。 FMEA日期 填入最初FMEA被完成日期, 和最新被修訂日期 * 第十八页，共三十五页。 製程功能/需求 填入要被分析的製程或作業簡單的敘述(如晶粒成型、焊接、酸洗、上膠等) 。敘述儘可能與被分析的製程或作業目的一致, 當製程包含多種作業(如:組裝), 而有不一同的