不同变形量下轴承套圈冷轧残余应力演化规律研究.docxVIP

? ? 不同变形量下轴承套圈冷轧残余应力演化规律研究 ? ? 许 杰 胡 号 (1.武汉交通职业学院，湖北 武汉 430065；2.湖北青年职业学院，湖北 武汉 430079) 精密冷轧成形工艺是轴承套圈生产广泛采用的加工方法之一。在体积不变的情况下，环形毛坯在轧制的过程中会呈现直径逐渐变大和壁厚逐渐减薄的成形现象[1]。它具有加工精度高、成形质量好和节省原材料等优点，主要用来生产汽车和机床上的机械性能高且无缝的轴承套圈。 轴承套圈冷轧成形生产的一般工艺流程为：棒料——高速锻——球化退火——精密冷轧——再结晶退火——车削——热处理——后续加工。在精密冷轧过程中，由于变形的不均匀性会不可避免地在轴承套圈内部产生残余应力，其在淬火过程中的释放会导致轴承套圈尺寸的改变和裂纹的产生，对轴承套圈的几何精度以及组织性能造成显著影响，甚至使轴承套圈发生开裂而报废[2]，故在冷轧过程中应尽量减小残余应力的产生。轴承套圈的残余应力分布受轧制变形量、轧制速度等轧制参数的影响，精密冷轧过程中的残余应力演化规律研究可为轴承套圈在精密冷轧及后续热处理过程中的残余应力控制提供一定的理论依据。 目前对于轴承套圈精密冷轧成形的研究，大致可分为试验分析、解析计算和有限元模拟等三个方面。在试验分析方面，Hawkyard[3]对轧机的压力辊性能进行了优化。Mamalis[4]等人开展了轴承套圈在轧制过程中的金属变形及宽展变化的试验研究。孙宝寿[5]等人分别研究了毛坯的初始温度、轧辊的转速和进给速度对轴承套圈成形质量的影响。华林[6-10]对轴承套圈在轧制过程中的成形规律，轧制设备的结构优化及设备加工产品的性能特点等开展了大量的试验研究。在解析计算方面，Ryoo[11]和Stahlberg[12]获得了轧制过程各轧制模具的动力学轨迹方程。Lugora[13]对轴承套圈的宽展变形进行了理论研究。许思广[14]将流函数法引入到轴承套圈轧制理论研究中，建立了轧制过程的空间速度场模型。在有限元模拟方面，解春雷[15]对轴承套圈冷轧制过程进行模拟分析,揭示了各参数对轴承套圈成形指标的影响规律。赵丽丽[16]等人通过建立轴承套圈轧制模型,对铝板材冷轧后的残余应力分布规律进行了数值仿真研究。罗晓东[17]等人建立了6061铝合金轴承套圈的冷轧过程仿真模型，对轧制过程中金属的流动规律以及成形质量进行了探索。 对于轴承套圈精密冷轧过程中的残余应力演化规律的研究较少。关于轴承套圈精密冷轧过程中残余应力分布的研究，大多局限于有限元软件模拟，此方法虽方便快捷但仍缺乏一定的可信度。因此，通过将实验测试与有限元模拟结合的方式， 对不同变形量下轴承套圈精密冷轧成形的残余应力演化规律进行研究，不仅经济省时，而且具有较高的可信度，可为残余应力的控制提供一定的参考依据。 1 实验材料及研究方法 1.1 实验材料 轴承套圈的原材料为GCr15轴承钢棒，用于冷轧实验的轴承套圈毛坯尺寸如图1所示，其化学成分见表1。 图 1 毛坯尺寸(单位：mm) 成分CSPMnSiCrMoCuNiFe含量(%)0.960.0060.0130.360.191.460.020.060.08余量 1.2 轴承套圈冷轧实验 轴承套圈毛坯在图2中所示的D56G90型精密冷轧环机中进行冷轧实验。轧环机的模具参数和工艺参数见表2。轴承套圈的变形量r通过公式(1)进行计算[18]，其中h表示轴承套圈冷轧后的壁厚,h0表示轴承套圈初始壁厚。 (1) 图 2 D56G90型精密数控冷轧环机 参数取值驱动辊直径Dg/mm216驱动辊槽宽Wg/mm18驱动辊槽深hd/mm3.2驱动辊转速n/(rad·s-1)15.2芯辊直径di/mm25导向辊直径Dg/mm20 1.3 轴承套圈冷轧过程有限元建模 不均匀塑性变形是残余应力产生的主要原因，借助有限元软件模拟轴承套圈在不同变形量下的轧制过程，获取轴承套圈的塑性应变分布，以揭示残余应力的分布规律。 采用Abaqus有限元软件模拟轴承套圈冷轧过程，轴承套圈材料为GCr15，其弹性模量为209GPa，泊松比为0.3，采用六面体八节点单元(C3D8R)划分网格。芯辊进给速度设置为恒值0.9mm/s，进行有限元建模与求解，来获取轴承套圈在不同变形量下的塑性变形规律。轴承套圈轧制装配图如图3所示，划分网格后的轴承套圈如图4所示。 1.4 残余应力测试 采用X射线衍射法对宏观残余应力进行测量，主要通过获得应力和应变之间的关系，得到残余应力值。测试所用的仪器为X-350A型X射线应力测定仪，如图5所示。测量采用侧倾固定Ψ法，通过交相关法来进行定峰，衍射晶面选取α-Fe(211)，X射线管的高压设定为27kV，管电流设定为7mA，测试点位置选在轴承套圈外圆周表层中心线上，每隔60°分布一个点。分别对轴承套圈表