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无铬锌铝水性无铬铝涂层的制备及耐蚀性研究 传统的dakro技术是有效的金属腐败技术，广泛应用于汽车、船舶、桥梁、航空航天、军事等领域。但达克罗涂层含有的致癌物Cr 本文以γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷（KH560）为主要成分，向其中添加乙烯基三乙氧基硅烷（A151），以期提高硅烷偶联剂固化后的交联程度，并基于复配后硅烷偶联剂水解液，制备了一种无铬锌铝涂层。通过傅里叶红外分析仪（FT-IR）、扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、能谱仪（EDS）、电化学实验等多种测试方法研究了该无铬锌铝涂层的微观形貌、成分及腐蚀过程。 1 实验部分 1.1 试剂、仪器和仪器 乙烯基三乙氧基硅烷（A151):97%，阿拉丁试剂（上海）有限公司；γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷（KH560):97%，阿拉丁试剂（上海）有限公司；片状锌粉：90%，德国爱卡化学公司；片状铝粉：90%，德国爱卡化学公司；乙醇：分析纯，广州化学试剂厂；DC65消泡剂：100%，道康宁上海有限公司；迪高450流平剂：100%，赢创工业集团；水性附着力促进剂R401:100%，广州市润宏化工有限公司；基材为Q235碳钢板，其尺寸为30 mm×30 mm×3 mm。 电化学工作站：CH660E，上海辰化仪器有限公司；傅里叶红外光谱仪：EQUINOX 55，德国Bruker公司；X射线衍射仪：Ultima IV，日本理学；扫描电镜：S-3700型号，日本日立。 1.2 锌铝涂液的制备 基材前处理：基材为Q235钢，用800目、600目、200目砂纸连续打磨，然后置于30℃的碱性除油液中浸泡5 min进行除油处理，于乙醇中超声清洗5 min，自然风干备用。 锌铝涂液的制备：锌铝涂液为双组分体系，其中A组分为硅烷水解液，B组分为锌铝粉分散浆。定量称取乙烯基三乙氧基硅烷（A151）、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷（KH560）、甲醇、去离子水，100 rad/s转速下搅拌2 h至无色透明状态，制得A组分；定量称取润湿剂、分散剂、消泡剂、水性附着力促进剂、流平剂混合并在100 rad/s转速下搅拌1 h，然后在搅拌状态缓慢加入锌粉及铝粉，继续搅拌5 h制得B组分，将A、B组分按质量比1∶1混合，搅拌24 h后即得锌铝涂液。 锌铝涂层的制备：将经前处理后的金属基材浸于涂液15 s，取出并甩去多余涂液，在100℃下预烘10 min，在300℃下烧结25 min，取出后自然冷却，即得锌铝涂层。 1.3 涂层电化学测试 采用傅里叶红外光谱仪对硅烷偶联剂水解液及涂层进行表征，扫描范围为400～4 000 cm 采用电化学工作站对涂层进行电化学研究。电化学体系为标准的三电极体系，其中铂片为辅助电极，饱和甘汞电极为参比电极，测试溶液为3.5%NaCl溶液，测试温度为常温。参照GB/T 10125—2012进行中性盐雾试验。 2 结果与讨论 2.1 表中的红色标志 烧结后锌铝涂层及复配硅烷偶联剂水解24 h后的红外光谱如图1所示。 由图1可知，908 cm 2.2 涂层腐蚀介质及极化曲线 图2(a）为涂层表面微观形貌图。 从图2(a）可知，涂层表面致密，未见直通金属基材的空洞缺陷。这表明制备的锌铝涂层具有优异的物理屏蔽作用。对图2(a）的A处进行能谱扫描分析，其EDS光谱结果，见图2(b）。结果显示：涂层主要由Al、Zn、Si、O组成。 图3为涂层横截面的微观形貌。 由图3可知，涂层的厚度均匀，为5～8μm。涂层中的鳞片状锌铝粉呈致密的层叠结构，延长了腐蚀介质浸入金属基体的路径，从而对腐蚀介质起到了良好的屏蔽作用。 图4为涂层及裸钢在3.5%NaCl溶液中浸泡1 h后的塔菲尔曲线。浸泡时间短，腐蚀介质未能渗入涂层内部，涂层处于完整状态，塔菲尔曲线能够表征涂层自身性质 由图4可知，涂层的自腐蚀电位为-1.043 V，远低于Q235钢的自腐蚀电位-0.645 V，能够为钢基体提供足够的阴极保护。此外，涂层的阳极极化曲线并没有出现明显的钝化现象，这可能是由于电解液中的Cl 图5为涂层在中性盐雾试验中不同时期的宏观形貌。 由图5可知，涂层在120 h时出现明显白锈；在600 h时，涂层的边缘首先出现了红色锈点。原因是在涂覆时，涂层边缘处的涂液少，为涂层样品的薄弱区，较易出现锈蚀。本文制备的锌铝涂层厚度为5～8μm，耐盐雾时间在600～800 h之间，耐腐蚀能力和传统达克罗涂层相差不大。 2.3 腐蚀产物及腐蚀介质的生长 腐蚀产物的结构及组成对涂层的耐腐蚀能力具有一定的影响。为了更直观分析涂层的耐腐蚀性能，在涂层表面制造0.5 mm宽的划痕，并在3.5%NaCl溶液中浸泡。图6为浸泡5 d、10 d、20 d后划痕处的微观形貌。 从图6可以看出，随着浸泡时间的延长，涂层腐蚀产物微观形貌发生了显著的变化