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模具在预制混凝土构件生产中的应用 0 预制构件施工质量控制 安装结构的所用组件通常在工厂制造，然后运至现场进行安装。为保证项目现场施工质量，需在工厂严格把控每块预制构件生产质量。预制构件质量控制的源头在于模具，本文结合北京市怀柔区某工业化住宅工程实际案例，阐述模具对预制混凝土构件生产质量的影响。 1 外墙构件安装 北京市怀柔区某工业化住宅项目总建筑面积100800m 本项目地上结构施工工期为213d，构件加工工期为198d。预制构件10898件，1232种，配置模具306套，其中预制外墙数量3157件，520种，配置模具81套，平均每套模具需合并7种外墙构件。生产过程中需频繁改变模具组装方式，因此模具设计时需优化节点连接和零件组合方式，以缩短组模和换模工序时间，提高组模精确度和组模效率。 2 模具节点设计 为确定各类构件模具数量，需考虑项目施工工期，结合预制混凝土构件种类、数量和外轮廓特征，优化模具合并方案，然后按照预制构件生产工艺进行具体的模具节点设计。模具设计需遵循3个原则：保证构件质量，提高生产效率同时降低生产成本。以下就常见预制混凝土构件，分析模具设计、加工和组装对预制构件质量的影响。 2.1 单次灌浆定位错误 预制外墙板由外叶板、保温板和内叶板3部分组成。生产过程中常见质量问题有：连接灌浆套筒钢筋偏位、预留线盒定位偏差大、阳角部位损坏、漏浆导致蜂窝麻面等。通过优化模具设计方案，提高零件加工精度和组装准确性，可大大减少质量通病，有效提高构件生产质量和生产效率。 2.1.1 出筋孔配合定位堵浆板 两侧出筋主要有暗柱箍筋和梁纵筋2种。 1）暗柱箍筋出筋宜采用在侧模开长圆孔加堵浆板的形式，此种形式的出筋孔配合定位堵浆板（见图2），可保证钢筋保护层厚度，同时防止混凝土浇筑时出现漏浆现象。 2）梁纵筋出筋带弯折段的梁纵筋出筋宜采用侧模分段加堵浆板的形式，如图3,4所示，其中有梁纵筋出筋段出筋孔采用梳子形孔；相较整体式侧模，此种设计方便脱模，保证纵筋定位，在有效提高构件生产质量的同时大大提高生产效率。 2.1.2 工装定位件 为提高预制构件中预留洞口和预埋件定位精确度，在模具设计时要做一些工装定位件。工装通过螺栓或活动卡扣与模具侧模固定，在侧模相应位置设置加劲肋，以提高模具刚度，减小工装变形，从而使预留预埋定位满足设计规范要求，工装连接和布置如图5所示。 2.2 模具对边模和工装定位件的安装 预制楼板即叠合板，将楼板分为2层：预制层和现浇层，预制层在工厂完成，现浇层在施工现场完成。叠合板构件生产的质量控制要点是构件边线尺寸、钢筋出筋定位、预留预埋定位及出筋长度等，落实到模具即边模和工装定位件的优化设计。 叠合板厚度一般为60～80mm，边模采用2块钢板垂直组焊（见图6），此种形式的边模可满足刚度要求，且便于组装和拆卸。边模与模台采用磁盒固定，可满足构件边线尺寸要求，同时避免模台开孔，提高模具摆放位置的灵活性。另外在叠合板边模对应位置设计验收定位孔（见图7），提高验收效率，进一步保证构件生产质量。 2.3 台底部模的设计 异形构件生产一般需设计独立底模，以梁式阳台生产制作为例，阳台底部有下凸的反梁，在满足建筑结构设计要求前提下，需设计独立底模并在梁槽位置设计脱模角度（见图8）。构件底部有凹凸造型，设计独立底模有利于保证构件生产精度，同时提高生产效率。 3 经济效益分析 本项目通过优化模具合并方案和节点连接设计，提高预制混凝土构件生产效率，节约原材料用量，减少建筑垃圾的产生，同时减少人工投入，充分体现绿色建筑的施工理念。通过调研计算，本项目产生的社会效益和经济效益如下。 1）按照常规一一对应的方案设计模具，预计需钢模具600t，经模具合并和零件组合的方案优化，最终模具使用量为480t，节约120t钢材，相当于节约2400t水和48000kW·h的电。如果换算成木模，相当于节约9t木材。 2）通过优化出筋孔节点设计，减少混凝土浇筑过程的漏浆现象，经计算得知本项目共减少51m 3）采用钢模具和自动化模台生产线，提高工厂预制构件生产自动化程度，同时节约人工约50个。 4）通过合理的模具和模台布置，优化生产线流水节拍，采用养护窑集中养护方式，节约蒸汽18万m 4 个工程施工品质 预制混凝土构件作为装配式建筑的部品组成，其产品质量将影响整个工程施工品质。为保证预制构件生产质量，需对模具进行优化设计、加强加工和组装环节质量管控，同时定期组织生产人员进行技能培训，强化对各生产工序的监督检查，减少生产过程中的纰漏。