膜分离和深冷分离组合技术在聚丙烯装置排放气回收中的应用.docxVIP

膜分离和深冷分离组合技术在聚丙烯装置排放气回收中的应用 采用单涂层unipf烷基工艺，顺德化工研究院进行聚苯乙烯、unipf气候流的聚合，更换生产各种产品的聚丙烯、不规则和抗冲组合的公司。设计生产能力为300 kt/a，该装置于2012年11月建成投产。来自反应器的聚丙烯粉料中夹带大量的烃类气体，为了减少烃类的损失和下游造粒系统的安全操作，烃与氮气的混合气体在产品接收仓(207-C-5013)内的分离空间与聚丙烯粉料进行分离。混合气体经过滤后进入排放气回收系统，经过压缩/冷凝回收大部分的乙烯和丙烯。由于受到压缩能力和冷凝温度的制约，无法回收所有的乙烯、丙烯。未能回收的混合气经自制冷换热器(207-E-5231)的顶部，部分进入轻循环气缓冲罐(207-C-5229)作为反应系统及树脂脱气系统输送助气，其余作为排放气(以下称尾气)，经207-C-5229前压力控制排放至火炬，而其中含有很多烃类组分和氮气，造成了资源的浪费。 为了降低聚丙烯装置尾气排放量，提高单体和氮气回收利用率，经过对当前各种回收改造方案(如变压吸附技术、吸收技术、膜分离技术和深冷分离技术等)进行技术经济性论证，本次改造选择采用膜分离和深冷分离组合技术的方案。该方案将原装置轻组分缓冲罐(207-C-5229)前排往火炬的尾气，经新增的尾气回收系统回收烃类(乙烯、丙烯)和氮气，回收的烃类返回原装置排放气缓冲罐(207-C-5236)，回收的氮气返回产品接收仓(207-C-5013)作为产品输送助气。 1 凝法回收烃类 目前国内气相法聚丙烯装置排放气的处理工艺主要是采用压缩冷凝法回收其中的烃类，丙烯的回收率一般在50%以下，其余的烃类和氮气排放至火炬系统。工艺的缺点是丙烯等高价值的烃类没有得到有效的回收利用，氮气也没有回收利用，造成了资源的浪费 1.1 尾气回收系统在聚乙烯回收装置中的应用 膜分离技术是20世纪90年代兴起的，目前广泛应用于乙烯、丙烯和其他烷烃的分离回收。膜分离技术是利用溶解-扩散的原理，即分子向化学势降低的方向运动，分子首先运动至膜的外表面层上，并溶解于膜中，然后沿着浓度梯度扩散传递，在膜的另一侧解吸，推动力为膜两侧的气体分压差，利用混合气体中不同组分通过膜时的渗透速率的不同，来实现气体分离的目的 根据膜材质的不同，分离过程的控制步骤不同。玻璃态聚合物膜中的分离过程是扩散选择性控制，即小分子渗透速率快。橡胶态聚合物膜中的分离过程是溶解选择性控制，即气体在膜中的溶解度系数随组分沸点升高而增加(随分子直径的增加而增加)，大分子组分在膜内溶解度大、渗透速率快。有机蒸气(VOC)膜为橡胶态聚合物膜，气体的溶解度系数大小决定膜的分离性能。因此高沸点的气体(如丙烯、乙烯)的渗透系数高于低沸点的气体(如氮气、氢气等)。利用VOC膜对渗透系数高的气体优先透过的特点，混合气体在压差的推动下通过膜，乙烯、丙烯优先透过膜富集回收，氮气、氢气等(含未透过的烃)被选择性截留。氢气膜为玻璃态聚合物膜，利用膜对氢气优先透过的特点，混合气体在压差的推动下通过膜，氢气组分优先透过膜得以富集，氮气等(含部分烃)被选择性截留。 现在我国的聚乙烯行业多采用这种技术回收尾气。与传统分离方法相比，膜分离过程特点是没有相变，在常温下操作，设备简单，操作方便。该技术适宜处理烃体积分数为0.5%～10%的混合气体 1.2 回收过程中的能量 深冷分离技术主要以气体或气体混合物为介质，利用介质自身的压力膨胀制冷，通过换热器返流回收低温冷量或使气体冷凝，无需额外的冷量和动力 深冷分离技术流程较简单，能量利用效率高，工艺技术可靠。深冷分离技术的不足:对气量和组分变化较敏感，且氮气中氢气无法有效脱除，如果回收利用氮气，可能会对产品接收仓造成较大安全风险;且C 1.3 渗透侧回收烃类 膜分离和透平膨胀深冷分离组合技术是尾气先通过膜分离单元，利用膜的反向渗透作用，使烃类气体部分通过渗透侧得以富集，回收一部分烃类。未渗透的节流气体进入深冷分离单元，此时节流气体的热容较原混合气体有所降低，膨胀机通过等熵膨胀过程可以获得更低的温度，在膜分离单元的协助下，透平膨胀机可以更好地保证回收效率，以达到装置效益的最大化。 2 屋顶回收和可靠性建设 2.1 基础研究 2.1.1 系统处理能力分析 本次改造项目设计尾气处理能力为900 kg/h(基于聚丙烯装置生产均聚物60%、无规共聚物10%、抗冲共聚物30%的产品方案，聚丙烯装置生产抗冲共聚物时尾气流量最大，尾气回收系统的处理能力按该工况设计)。 2.1.2 操作时间 新增尾气回收系统的操作时数为8 000 h/a，连续操作。 2.1.3 操作弹性 新增尾气回收系统的操作弹性为处理能力的60%～110%。 2.1.4 基本数据 尾气回收系统原料操作温度30℃;操作压力2.48