环己醇制备环己烯方法综述.docxVIP

环己醇催化脱水制备环己烯方法综述 摘要：归纳了几种不同种类的催化剂对环己醇制备环己烯的合成效果。对比了不 同催化剂用量对反应时间、收率的影响。 关键词：环己醇催化脱水环己烯制备 不同种类催化剂 1.前言：环己烯是一种重要的有机产品，可用于制药，石油，高分子化学等领 域的工业的原料，也常用于溶剂和萃取剂，还可用作高辛烷值汽油的稳定剂、 可在化工生产中用做溶剂和制备催化剂等。现在工业上传统的生产方法是用浓硫 酸或磷酸作催化剂，用环己醇脱水而制得。由于浓硫酸催化往往存在设备腐蚀严 重，副反应较多，后处理麻烦且污染环境等缺点，这些不利因素，使研究者正尝 试用固体酸取代液体酸，这方面的文献有大量的报道［1-5］，但各种催化剂在都没 有一个综合比较的平台，因此本论文通过选择几种常见的催化剂，就其催化性能 进行综合比较获得一个较为系统的评价。 2.环己醇催化脱水制备环己烯方法: 1.11无机盐作为催化剂［6］： 1.12概论：主要的无机盐催化环己醇制备环己烯有硫酸氢钠和四氟化锡。本文 无机盐选择使用硫酸氢钠作催化剂催化环己醇脱水制备环己烯。一水硫酸氢钠是 环保型、高效型、经济型的催化剂，它价廉、易得，便于储存和使用。 1.13实验步骤：使用试剂为环己醇，硫酸氢钠等均为分析纯试剂。在干燥的 50mL烧瓶中加入一定量的环己醇，硫酸氢钠和几粒沸石，充分振荡使之混合 均匀。装上一短的Vigreux分馏柱和温度计，接上冷凝管，接收瓶浸在冷水中 冷却。缓缓加热至沸，控制分馏柱顶部的馏出温度为75°C ~ 90°C，馏出液为 带水的混浊液，至无液体馏出时，烧瓶内只剩下很少残液并出现阵阵白雾，即 可停止蒸馏。馏出液用精食盐饱和，得透明清亮溶液，有机层用无水氯化钙干 燥后常压蒸馏收集80C ~ 85C馏分。 1.14实验结果： (1)催化剂用量对脱水反应的影响： 催化剂/g 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 收率/% 72.2 89.4 89.4 87.8 85.4 81.3 由表可见，收率随着催化剂用量的增加而提高，当催化剂用量过多时，收率有所 下降，但变化不大。所以在本实验条件下，较理想的催化剂用量为1.0g。大约为 环己醇质量的15%。 (2)反应时间对脱水反应的影响: 反应时间/h 0.4 0.6 0.8 1.0 收率/% 65.3 78.6 81.2 89.4 可见，反应时间对收率的影响较大，产品收率随着反应时间的延长而提高，反 应1h收率达到最大值。此时，分馏柱项部已无液体馏出。 (3)反应温度对脱水反应的影响： 用环己醇脱水制备环己烯，控制分馏柱项部的馏出温度75°C ~ 90°C,产品收率 可达最大值，若分馏柱馏出温度超过90C，会使产品收率降低。 2.11对甲基苯磺酸作为催化剂［7］： 2.12概论：使用对甲基苯磺酸催化环己醇脱水制备环己烯。反应速度快，性 质稳定，反应平和，容易控制， 2.13实验结果： 产品色泽好，纯度高。 在应用中也相当广泛。 对甲基苯磺酸量/g 反应时间/min 收率/% 0.1 35 49.68 0.3 25 46.47 0.5 20 55.36 0.8 20 53.42 1.0 20 49.53 反应终点为：瓶内剩余少量残余黑褐色液体，且有大量白烟冒出。从表可知，随 着催化剂的用量的增加，环己烯的收率依次增加。当催化剂增加到0.5g时，收 率达到最大值，若再增加催化剂的用量，收率反而下降，所以最佳催化剂用量为 0.5g。 3.11固体酸作为催化剂［8］： 3.12概论：固体超强酸具有极强的酸性，它对异构化、烷基化、脱水及酯 化具有很高的催化活性，同时又能克服液体酸催化剂带来的污染，是一类具有 广阔应用前景的环境友好催化新材料。而固体超强酸包括：(1)、。；「曰--7。- (2) (3) 3-.3一1心‘ (4)Nafion/Si。〃固体酸。本文 主要讨论固体酸SO * 110.?-岗0 ?作为催化剂对反应的影响。 3.13实验步骤：主要试剂为环己醇和固体超强酸SL) liO , - EO ?且为自制。 固体酸的制备：取一定体积的四氯化钛溶液［「1化+6 mol/L盐酸，|)(「叶)二10 g/L］，加水至20 mL。以5%氨水调溶液pH=2. 0。室温下加入陶瓷球，搅拌，陈 化一定时间后，缓慢蒸干水分，得到负载等钛氧化物的陶瓷球。以水洗至无 氯离子，于120C烘干。然后将陶瓷球放入0. 8?1. 0mol/L MSA溶液中浸泡4 h， 取出干燥，在200?300C焙烧3 h，得到负载T心-/MSA的固体酸催化剂。 环己烯的制备：在烧瓶中加入一定量的环己醇、固体超强酸 催化剂，装上分馏柱和温度计，用油浴进行加热，开动磁力搅拌器，反应开始。 收集馏出液，分离出水层。有机层用无水氯化钙干燥后，过滤，常压蒸