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张拉预紧式锚杆锚固锚固分离体的开发与试验研究 0 新型巷道锚杆支护参数 随着煤矿地下开采深度的增加，地下道路两侧的围岩条件逐渐恶化，尤其是在开采深度小于1000公里的情况下，围岩强度增加。对于各种复杂的道路，如多重开采和影响道路、孤岛工作面道路，对围岩控制技术提出了更高的要求，需要不断改进和探索新的维护技术。 预紧力作为巷道锚杆支护的关键参数，在支护参数对围岩应力状态影响的敏感性分析中，预紧力的敏感性尤为重要 因此，笔者创新性地提出采用锁具紧固锚杆，并配合千斤顶张拉完成高预紧力的施加，经实验室安全稳定性测试及高能锚固体储能机制分析后，在王庄煤矿开展了工业性试验，并取得了较好的应用效果。 1 传统扭转钩的预紧力现状 1.1 锚杆合理预紧力值 实现锚杆高预紧力的施加既可以保证巷道的支护效果，又可充分提高锚杆利用率。锚杆预应力与锚杆屈服强度之比大于0.5时属于高主动支护 1.2 高预应力锚杆破断问题分析 1)预紧力施工要求与预紧方式不匹配，转矩转化为预紧力的效率普遍较低。 2)锚杆加工缺陷及锚杆复合受力破断。由于锚杆尾部螺纹、螺母和垫片的材质以及加工缺陷等问题，若采用过度提高转矩以实现高预应力的方式，会造成锚杆杆体服务期间受较大的侧向扭转载荷、轴向拉伸载荷和横向剪切载荷的复合作用，导致锚杆破断 3)锚杆预紧范围有限，失效锚杆无法重复预紧。巷道扩帮、岩层松软、振动等原因引起锚杆预紧失效时，受尾部细螺纹长度局限，锚杆无法再次预紧，造成了支护材料的浪费。 2 新安装的预紧式锚架支护系统 2.1 张拉预应力锚杆支护系统 为了有效解决传统转矩式锚杆施加高预紧力困难的缺点，提出采用千斤顶张拉施加锚杆预紧力的方法，基于摩擦自锁原理开发了锚杆锁具，同时配套开发了张拉千斤顶与锚杆搅拌器，具体系统构成如图1所示。 张拉预紧式锚杆支护系统相比传统转矩式锚杆具有以下3点优势:(1)利用张拉千斤顶可实现任意数值预紧力的施加，提高锚杆的主动支护系数与强度利用系数;(2)能有效改善预紧力施加过程中锚杆有害受力状态，实现围岩的高阻让压，大幅抑制不协调变形;(3)细螺纹段失效锚杆可重复预紧。 2.2 锚环和夹片之间的运动关系 锚杆锁具作为整套系统的核心，主要由锚环和夹片等2个部分组成。锚环为筒形结构，中间通孔为倒圆台形。夹片外壁与锚环内壁贴合，夹片共有3片，曲率半径为120°，其结构如图2所示。 以ue54f22 mm的HRB335 MPa左旋螺纹钢锚杆为研究对象，经过金相显微试验、落锤冲击韧性试验确定了锚环和夹片的物理参数:锚环选用40Cr钢，夹片选用20Cr Mn Ti钢。 锁具工作原理如图3所示，在锚杆服务期间，托盘受围岩作用力P传递至锚环，在锚环内锥面的作用下，将P转化为沿斜面的正压力N 式中:μ为锚杆与夹片之间的摩擦因数;θ为夹片的锥度。 当锚环内锥的角度θ达到临界值时，夹片与锚杆间实现摩擦自锁，此时锚环受力再增大，夹片与锚杆间也不会产生相对位移。而且锚环内壁的倒锥形设计使锚环相对运动时在锥形夹片支撑力下实现静止，最终锚环、夹片和锚杆杆体之间相互卡牢达到锁定。 2.3 基于“锁”的千斤顶自锁张拉技术 采用张拉方式提高预紧力时，很多张拉千斤顶存在缺陷，即不具备“台阶加载装置”，容易造成张拉过程中千斤顶前端面直接作用在夹片端面上，如图4所示，此时夹片与锚杆间“摩擦自锁”效应不仅造成了千斤顶张拉功率的最大损失，而且还会使锚杆杆体遭受夹片刻蚀而受损。即有缺陷的千斤顶在张拉时，输出的张力很大部分消耗在了锁具与锚杆间的摩擦与刻蚀上，而杆体实际获得的预紧力较小。因此，在克服上述缺陷后，自主研发了适用于锚杆锁具的张拉千斤顶。由于采用锁具锁定锚杆的方式杆体尾部无需车细螺纹，因此也配套开发了无尾纹抱锁式搅拌器，其工作原理是利用夹片与锚杆之间的摩擦进行锚杆锁定，具体实物如图5所示。 2.4 锚杆无拉拔力至双基本锚具锁具失效期 为了试验锚杆锁具在张拉过程中与锚杆的摩擦自锁匹配性，根据文献 此时在锚杆受拉伸变形直至破坏期间，即平均拉拔力达215 k N时锁具能一直保持锁定状态，直至锚杆发生破断时，锁具后退量仅为3.3 mm，足以满足锚杆服务期间的使用。 3 张拉预紧式钢筋混凝土固结法的分析 3.1 预应力锚固分离体模型 基于研制的张拉式高预紧力支护系统，从能量与裂隙演化的角度研究高预紧力下锚杆对锚固体强度强化作用，分别建立无预紧力、普通预紧力和张拉式高预紧力锚杆的锚固分离体模型。设计模型尺寸为:高×宽=2 m×1 m，模型下部固定，在模型顶部每次迭代施加垂直荷载为0.01 k N，围岩网格采用Trigon划分，根据实际，取锚杆直径为22 mm、长度为2 000 mm，设计普通锚杆预紧力为40 k N，张拉式预紧力为90 k N。主要对比不同预紧力锚固体受载破坏期间的能量与裂隙演化