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一种链板式零件的专用夹具设计 0 异形零件中心定位加工方法 链式零件主要用于航空运输工具的安装过程。在加工过程中，要求装配轴承的通孔中心有极高的精度，从而达到保证装配体安全可靠的要求，但由于通孔中心与定位点不在同一平面内，导致通孔中心定位有较大误差。 目前，国内外诸多学者、高校及组织机构对异形零件中心定位加工方法展开研究。陈忠伟等 综合上述文献发现，相关研究人员对轴类零件的定心夹紧进行了大量的研究，但是对于异形链板式零件孔心定位的研究较少。由于此类零件属大批量加工零件且孔心定位精度要求极高，现提出一种基于圆柱销外切于零件端面的孔心定位方法，设计一种链板式零件气动可调铣削夹具，实现此类异形零件的自动装夹与孔心定位。 1 链式区块的结构分析 根据文献 2 链板式零件的选用 此链板式零件的主要作用是连接机体与各零部件，在右侧通孔内装配轴承，该轴承与轴相配合达到连接支承的作用。在这个过程中必须保证通孔具有较高的圆柱度和表面粗糙度要求。由于此链板式零件用于航空机体上，所以，对零件的质量、刚度、耐磨性等具有严格要求，该公司选用的材料为铝合金。 该零件是一种不便于利用常规方法加工，但零件的精度要求高、零件的硬度要求偏低的薄壁型零件。该夹具是针对工厂加工特殊零件在装夹加工中存在的问题和原因，提出的解决方案和策略，旨在能帮助工厂在加工特殊零件时使用专用夹具提高生产效率、节约成本 传统加工方法是通过划线找圆心的方法对孔中心进行定位，由于该零件的不规则性，孔中心与各边不在同一平面内，从而导致划线法找出的圆心误差较大，加工出的产品不合格率高。 3 主框架设计 3.1 鱼夹夹结构设计 为了解决上述问题，设计出一种专用夹具，该夹具由1个压板、螺栓、L形支撑架、气动压紧装置、三角形垫块、2个圆柱销、斜楔式垫铁、夹具体组成，图2为该夹具结构图。 3.2 固定和安装夹具的位置 零件侧面与夹具体凸台上平面构成平面定位副，气动压紧装置 3.3 安装和加工设备 由于对开螺母外形不规则，其加工工艺过程中均采用专用夹具 4 计算的结果表明， 4.1 铝合金铣削力的计算 在卧式铣床上采用高速钢立铣刀加工端面通孔时，其中铣削深度a 式中：F 当加工工件材料为铝合金时，C 将表1各系数以及各参数代入式（1)得F 由于待加工工件的材料为铝合金，所以在此基础上还需乘以系数0.25才能得到准确的铣削力。所以铣削力为：0.25F 4.2 传动反应动的特点 夹具采用气缸作为夹紧动力源,与液压传动相比，气压传动反应动作迅速、传动回路简单、操作简便。根据动力学平衡原理，气动夹紧机构计算简图和受力分析 根据动力学平衡原理可列出平衡方程：30R 计算得出夹紧力R 5 资源性能分析 线性结构静力学分析 式中：K为刚度矩阵；X为位移矢量；F为静力载荷。 当夹具安装在卧式铣床的工作台上时，高速钢立铣刀开始铣通孔，铣削深度为5.2 mm。铣削力为141.56 N，将建好的模型导入ANSYS分析模块中，然后添加模型材料属性，划分网格，施加载荷与边界条件，设置求解项，最后求解并显示分析结果。下面是对同种夹具在有无斜楔式垫铁的情况下，两种不同装夹方式对工件变形量影响程度大小的静力学分析结果,如图5所示。 由图5(a）可知，此种结构中待加工工件通孔端面所受最大应力为13.938 MPa；由图5(b）可知，此种结构中待加工工件通孔端面所受最大应力为2.106 MPa；由图5(c）可知，此种结构中待加工工件的最大变形量为3.331×10 在图5(b）中，工件所受最大应力为2.106 MPa，远小于工件材料的屈服强度50 MPa，而图5(d）中，工件最大变形量为2.6836×10 6 工件-夹具稳定性分析 针对链板式零件进行了结构分析，设计了一套铣床专用夹具，计算了工件实际所受载荷，并对工件-夹具系统进行了静力分析，通过对同种夹具不同装夹方式的力学分析，得出工件最小变形量为2.6836×10