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膜蒸馏用于反渗透高水回用的中试研究 作为一种新型的膜分离技术，膜蒸发在预处理技术中具有以下优点：（1）没有受到压力的限制。 在液体零排放典型工艺中，反渗透处理会产生较高浓度的盐水，主要成分为无机盐、少量COD及阻垢剂等。高效处理反渗透浓水成为制约零排放发展的关键。对于反渗透浓水的继续浓缩，一般采用电渗析技术 笔者以实际生产过程产生的反渗透浓水为进水，通过优化加热温度、进水流量及设备真空压力，考察平板多效膜蒸馏对产水量、产水水质、设备回收率的处理效果，并进行稳定性实验，以期为平板多效膜蒸馏的放大提供一定基础数据。 1 实验部分 1.1 md-70rzm 以某化工股份有限公司的反渗透浓水为进水料液，其水质情况为Ca 实验仪器：N836.3AP.40E真空泵（80 W),KNF公司；MD-70 RZM产水泵/浓水泵（200 W）、MD-30RZM冷凝回流泵（100 W),IWAKI公司；UPS 25-80N热冷循环泵（150 W),GRUNDFOS公司；DDBJ-350型便携式电导率仪，上海仪电科学仪器股份有限公司。 1.2 加热循环过程设计 采用多效膜蒸馏技术对反渗透浓水进行浓缩。所用中试设备由北京中科瑞升资源环境技术有限公司提供，膜材质为PTFE，膜组件为四效，有效膜面积为6.4 m 热循环以纯水为媒介，通过循环泵在加热器中循环，热量来自电加热过程，电加热装机功率为16 kW。循环过程中通过真空蒸发的热蒸汽为后续膜组件提供热源，原料罐内的料液以真空为动力源被吸入膜组件中连续进行四效蒸发，浓水回流至原料罐中继续浓缩，末端蒸汽通过冷循环系统冷凝成产水，通过产水泵外排。 热循环过程产生的蒸汽与料液进行换热冷凝，冷凝液回流至热循环系统，降低热损失，循环过程中控制加热温度为70℃，蒸发后的水温度降低，通过电加热补充热量；热量在向后传递过程中，不断冷凝再蒸发再冷凝，实现多效蒸发过程，末效蒸汽则通过与冷循环水换热冷凝，冷循环水与外界换热的形式释放热量。 1.3 回收率、水处理和浓缩 考察实验过程中进水流量、加热温度、冷端真空压力对设备运行情况的影响，此过程采用浓水与产水同时回流的形式。采用优化运行参数考察浓缩过程中产水水质、水量，浓水浓度，回收率以及能耗的变化，该过程采用浓缩液不断循环回原料桶、产水外排的形式。 实验可实现高倍浓缩，而进水料液含有钙、镁离子和碳酸氢根离子，加热后易形成沉淀，影响设备运行，因此对反渗透浓水进行软化。经过离子分析后决定用NaOH进行沉淀，静置后过滤，预处理工序完成，料液经软化后TDS为5 500～6 000 mg/L。 软化反应过程如式（1）～式（3）所示。 1.4 分析 电导率采用电导率仪测定，TDS采用称重法测定。 2 结果与讨论 2.1 浓缩过程中的压力和速度变化 为研究硬度对浓缩过程的影响，将未经药剂软化的反渗透浓水和软化后的反渗透浓水作为膜蒸馏进水，分别进行浓缩实验。运行方式采用浓水循环和产水外排，控制热循环进水温度为70℃，热循环流量700 L/h，冷循环进水温度25～30℃，冷循环流量1 200 L/h，末端真空操作压力8～9 kPa；运行过程中料液减少，中途添加料液。TDS和产水流量的变化情况如图2所示。 由图2(a）可见，浓缩过程中随着TDS的提升，产水流量先相对稳定，4 h后缓慢下降，6 h后补充新的料液继续浓缩，但产水流量无法恢复，反而持续缓慢下降。在膜蒸馏过程中，受浓差极化的影响，水中的钙、镁离子和碳酸氢根离子会在膜表面形成不溶性的钙镁沉积物 根据料液成分，计算得到软化1 L料液需加入20 m L质量分数为32%的NaOH溶液，搅拌混合后过滤，测得钙去除率92%，镁去除率90%,pH在11左右。在对软化后的料液进行浓缩之前，先经过简单酸洗去除膜表面的沉淀，再用清水冲洗干净。图2(b）中，反渗透浓水经软化后，运行6 h产水流量降至40 L/h，这是受浓缩过程中浓差极化的影响；重新添加料液后TDS下降，产水流量回升，表明产水流量具有可恢复性，同时证实药剂的软化效果明显。 2.2 进水流量对膜通量的影响 控制加热温度为70℃，真空压力为8～9 kPa，进水为TDS 6 g/L软化后的反渗透浓水，考察不同进水流量下产水流量的变化情况，如表1所示。 由表1可见，进水流量增加可提高产水流量，浓缩倍数随之降低；进水流量超过63 L/h后产水流量无提升，单次浓缩倍数继续下降；继续提高进水流量，产水流量基本趋于稳定。分析原因在于，在层流状态下，随着流速的增加，流场的扰动加强，离子界面层的厚度减小，膜通量上升。低流速下膜表面会形成一定厚度的温度边界层，不利于料液与膜表面的热交换；当进水流量增加时，温度边界层的厚度受到扰动而减小，提高了传热效率，降低了温度极化效应 2.3 产水流量变化情况 控制真空压力为8～9