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三维csic复合材料的力学性能研究 三维纺织材料是一种新型的网状结构材料，在20世纪80年代由追求三维全球纺织的高纺织技术产生。 人们对三维编织复合材料力学性能进行了大量研究, 如Ma等 弯曲性能、断裂韧性和拉伸性能的测试是复合材料常规性能的重要测试内容。尽管国内外对三维编织复合材料力学性能的研究取得了较大进展, 但由于研究大多集中在玻璃纤维增强树脂基复合材料方面, 而对纤维增强陶瓷基复合材料的研究较少。因此, 需进行大量的实验来研究C/Si C复合材料的变形和破坏规律, 以便为深入展开对三维编织复合材料的力学性能的研究奠定基础。在此, 本文作者对四步法三维编织C/Si C复合材料进行弯曲、断裂韧性和拉伸等实验, 以期获得该材料的主要力学性能参数及破坏规律。 1 实验 1.1 维四向预制体 材料为3D-C/Si C复合材料, 是用吉林炭素厂生产的1 K PAN基T300炭纤维编织的三维四向预制体, 编织角为22?。预制体用负压化学气相渗透法 (Chemical vapor infiltration, CVI) 致密, 最终得到纤维体积分数为41.4%、热解碳界面层厚度约为0.2μm的复合材料。 CVI制备热解碳界面层的工艺条件为:采用N 1.2 弯曲强度法测试材料参数 材料的力学性能测试均在机械工业部长春试验机研究所生产的CSS-44100电子万能试验机进行。采用三点弯曲法测试C/Si C复合材料的弯曲强度, 试样长×宽×高为40 mm×5 mm×3 mm, 跨距为30 mm, 加载速率为0.5 mm/min, 同时记录载荷-位移曲线。按下式计算弯曲强度: 式中:σ 采用单边开口三点弯曲法测试试样的断裂韧性。跨距s与试样高度W比值s/W为10, 试样高W取为 (3±0.05) mm, 试样宽b取为 (5±0.1) mm, 开口宽度为0.2 mm, 开口深度为a。加载速率为0.5 mm/min, 断裂韧性K 其中:s为跨距, mm;α=a/W;a为开口深度, mm;W为试样高, mm。 拉伸试样样品长×宽×高为80 mm×4 mm×3mm, 中间拉伸区域宽为4 mm, 长为30 mm, 加载速率为1 mm/min。力学性能测试的有效试样数为5个, 实验数据为5个试样的平均值。 利用排水法测试材料的密度;利用Jeol-6360LV型扫描电子显微镜 (SEM) 观察断口和微观形貌。 2 结果与讨论 2.1 断裂韧性随厚度的变化 表1所示为CVI法制备的3种不同密度的3D C/Si C复合材料的弯曲强度与断裂韧性。从表1可以看出, 材料的密度越高, 其弯曲强度越高, 断裂韧性也随之增加。材料E 而材料E 由复合材料的断裂行为特征 (图1) 可知, 复合材料E 由复合材料的断口形貌 (图2) 可知, 当复合材料的密度较低时, 基体主要填充在纤维与纤维之间, 纤维束与纤维束之间的基体较少, 因而, 纤维束与纤维束之间的结合强度较低, 纤维束被成束地拔出 (图2 (a) ) , 材料E 2.2 材料拉伸应力-位移关系 表2所示为CVI工艺制备的2种密度不同的3D C/Si C复合材料的拉伸性能。可见, 材料F 图3所示为3D CVI-C/Si C复合材料的拉伸应力-位移曲线。材料F 在整个拉伸过程中, 纤维起了充分的增强作用。在拉伸后期载荷全部由纤维承担, 此时, 纤维进一步拉长, 材料的应变也相应增大。同时, 互成夹角编织成的纤维束在外力作用下向受力的轴向靠拢, 纤维束间的夹角减少。如图4所示, 材料F 3 材料表面界面结合对拉伸性能的影响 a.采用CVI制备的3D C/Si C复合材料具有较高的弯曲强度、断裂韧性和拉伸强度, 最高值分别为465MPa, 15.1 MPa·m b.纤维与基体之间的界面结合对3D C/Si C复合材料的弯曲破坏机制有很大影响, 密度为2.0 g/cm c.在3D C/Si C复合材料拉伸过程中, 在外力作用下纤维束向受力的轴向靠拢, 纤维束间的夹角减少, 材料的总应变增加, 提高了材料的韧性。