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增材再制造技术的研究进展 0 增材再制造技术 作为一项复杂的系统工程，增材再制造技术主要恢复和改进失败的零件以及错开的零件的几何形状和力学。现在，许多重要的工业和国防设备的生产工艺复杂，产量高，生产周期长。在服务过程中，一些零件出现磨损和腐蚀等缺陷，导致零件损坏，使设备无法正常工作。因此，在这些额外的损失零件后的维修和再制造中，可以显著提高设备的服务周期，提高设备的工作效率，提高设备的工作效率。在制造过程中，抗弯挤出加工技术中得到的修复可以显著提高零件的合格率，并且可以显著降低成本。 应用增材再制造技术进行零件修复已经得到广泛应用 增材再制造技术是通过高能密度的能量束，将添加在基材表面的熔覆材料与基体表面薄层熔凝在一起，形成冶金结合．增材再制造和增材制造技术相近，都是逐层堆积的过程，但增材再制造技术是在破损零件的基础上进行离散堆积，是通过损伤的零部件获得破损件模型，通过逆向工程或者与原件对比得到破损区域模型，然后进行分层处理、路径规划，最后进行逐层堆积，由点连成一维的线，然后由一维的线生成二维的面，最后由二维的面堆积形成三维的体，达到零件修复的目的． 1 针对不同材料再制造技术的问题 增材再制造技术由于其独特的优势被广泛应用于车辆、舰船、能源化工、重载机械等领域，但是该技术在实际应用中也面临着挑战． 1.1 弹性热压缩变形机理 残余应力是增材制造中的“第一瓶颈难题”，在增材再制造中同样存在这一难题．在激光熔覆过程中，激光光斑照射区域以极高的速度被加热，使得材料温度快速升高并熔化，成形区的金属材料会因为局部受热造成体积膨胀，膨胀的成型区遇到周边较冷区域便会产生弹性热应力，当局部快速加热导致的热应力值超过基体的屈服极限时，成形区域便会产生弹性热压缩变形 1.2 修复区域的性能无法满足服务要求 再制造零件质量的一个重要评价标准是零件的性能是否达到或超过新品 1.3 智能和自动化制造 增材制造技术针对同种零件可以采用完全相同的制造方法，而增材再制造却无法实现这一加工方式 2 高能表面熔覆材料 高能束主要包括激光、电子束、离子束，基于高能束的表面熔覆具有高能量密度的特点，可制备高性能的表面合金层，从而进一步提高材料表面的硬度和耐磨性 2.1 激光熔覆技术 激光增材再制造技术是利用高能激光束将送入的金属粉末熔化，熔池快速凝固后形成合金沉积层．同时根据零件模型各截面三维分层的数据，逐线、逐层堆积材料，直至三维金属零件或修补零件成形． 基于激光的增材再制造（激光熔覆）技术是表面工程中的先进技术之一，其工艺过程主要是：首先建立零件的三维几何模型，然后对三维CAD模型进行切片分层，将三维零件转换为二维平面，再根据平面轮廓设计出尽可能优化的熔覆轨迹（激光熔覆成形工艺流程如图1所示）．高能激光束密度高达10 国外的激光熔覆技术发展较早，广泛应用在汽车工业、航空航天工业、模具等工业加工领域，菲亚特公司最早实现了采用激光熔覆技术对汽车发动机排气阀座的表面处理，大幅度提高了零件表面的耐热性．20世纪90年代中期，Sandia实验室就与United Technologies PrattWhitney(UTPW)公司开发了激光近似制造技术，实现了成形件相对于锻造件的强度和塑性方面的显著提高 在激光熔覆过程中，提高再制造产品性能的关键因素之一是高性能熔覆材料的选取．目前主要围绕陶瓷粉末、复合材料粉末、自熔性合金粉末以及高熵合金粉末进行研究，在扩大激光熔覆应用范围的同时，还能实现再制造产品性能的提高．李英男 2.2 电子束扫描电子束 电子束表面熔覆技术相对于激光熔覆技术，电子束扫描过程的偏转通过电来控制，因而能量分布较为均匀，能够实现较大面积的扫描；电子束功率最高可达10 2.3 等弧焊接技术 等离子电弧熔覆技术是以等离子电弧作为热源，能量密度一般为10 3 基于场辅助的熔覆技术 在增材再制造过程中加入超声振动、感应加热、电磁等外场辅助能对熔覆层的成形过程进行干预，从而影响成形组织、精度等，提高修复质量以及修复部位的力学性能．目前基于以上外加能场辅助熔覆的方法已经得到了相关应用． 3.1 超声波振动辅助成像技术 在激光熔覆过程中加入超声振动能够有效提高金属涂层的力学性能．其强化作用主要通过超声空化和声流效应两方面来实现 3.2 应力加热系统 感应加热作为一种环保节能的加热方式，其实质是电加热形式．通过设计感应加热的线圈形状和大小以及放置位置来对金属零件进行局部加热，能够有效降低基体与沉积层之间的温度梯度，从而实现去应力 3.3 磁体支撑技术 通过合理的施加电磁场能够触发柱状晶转变，抑制金属流动等 4 未来发展方向 再制造技术结合辅助成形技术能够细化组织，减小涂层内部缺陷，降低残余应力以及裂纹的产生，从而有效提高再制造区域的内部质量和力学性能，基于此，增材再制造在