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奥氏体不锈钢压力容器焊接裂纹的检测方法 1 ni9ti射线检测缺陷 我国公司生产的脱离设备由1rc18ni9ti制成，并采用1tr18ni9ti作为主要材料焊接。在辐射检测中发现了缺陷。抗凝是一种裂纹。在高灵敏度辐射检测下，发现了许多裂纹。考虑到裂纹对H 2 影像身份证的基本特征 射线成像特征是:短而粗, 长不过5mm, 宽在1mm～2mm之间, 边缘轮廓不清晰, 所在位置不能按一般缺陷的成因解释, 时而各相距10mm左右成排出现, 时而单独存在, 影像对比度不太大, 形状较规律, 黑度中间大, 过渡到边缘减小, 如图1所示。 着色渗透成像特征是:椭圆形点状, 色泽鲜艳, 互不相连, 在焊缝或热影响区相同位置出现, 有时单独出现有时群状出现, 如图2所示。 3 3.1 磁滞回线位置 缺陷产生的部位:一是在热影响区靠熔合线附近, 二是在焊缝金属中靠熔合线1mm～2mm的位置出现;形状如同硬磁材料的磁滞回线一样, 较短小, 从目前解剖分析的缺陷看, 基本上在5mm长度以内, 有一定的长宽比, 缺陷两头有尖角且走向相反。从以上宏观观察和PMI的化学成分分析 (表1) , 有热裂纹的特征和产生的条件, 故定性为热裂纹。 3.2 3.2.1 排除焊接材料用错 焊接现场管理程序比较严格, 又是独立现场, PMI验证也无差错, 所以排除焊接材料用错情况; 但母材铜含量超标确实存在, 而同等铜含量的其他焊缝未见裂纹。 3.2.2 安装工艺及安装工艺 焊口规格为 1066mm×9.53mm, 安装工艺为:先组对后固定焊好再施焊。在奥氏体不锈钢焊接时, 由于组织应力作用而产生焊缝拉应力。 3.2.3 层间温度过高 事后了解到:焊工在加班焊接时, 没有执行焊接工艺, 焊接层数不够, 层间温度过高。 综上, 由于工艺的主要因素、结构的次要因素和材料的辅助因素, 从而导致了热裂纹的产生。 4 4.1 射线源及渗透检测情况 鉴于此奥氏体不锈钢焊接热裂纹在大口径管道焊接上出现的情况, 大口径的同类焊缝全部作100%的射线检测和渗透检测;小口径焊口作各20%的射线检测和渗透检测抽查, 若发现裂纹, 加倍射线检测、渗透检测。 4.2 混矿构造的裂纹 由于此设备是脱硫装置, 裂纹是危害性缺陷, 考虑到裂纹对H 4.2.1 光束检测 4.2.1. 裂纹的检测与分级 (1) 裂纹的特点:①面积型缺陷, 开口宽度很小;射线对于体积型缺陷具有很好的检出效果, 而裂纹是面积型缺陷, 同时裂纹是焊接缺陷中最危险的缺陷, 因此裂纹检测一直以来都是射线检测技术研究的重点。②尺寸很小 (细微缺陷) 。 裂纹的表征参数:长度 (2) 裂纹检出率与像质计灵敏度关系:一般像质计灵敏度描述底片的质量, 灵敏度越高像质越好, 但对于裂纹的检测而言这个规律不一定适用。原因如下: 形状:像质计截面为圆形, 裂纹的截面为三角形、菱形或窄槽型, 而这些形状对成像的对比度有影响。 投影方向:像质计为圆形因此与投影方向无关;裂纹检测具有明显的方向性。 尺寸:裂纹的开口尺寸非常小, 横向尺寸越小检测率越低。 (3) 裂纹检出率的影响因素 a) 透照角度 射线方向与裂纹方向一致时, 底片上裂纹影像的对比度最大, 检出率最高, 应尽量保证主射线束与裂纹方向一致; 防止横向裂纹漏检, 要求控制透照厚度比 防止纵向裂纹漏检问题: ① 平靶周向X射线机对环焊缝周向曝光时 ②双壁单影倾斜透照和双壁双影倾斜透照时 b) 开口宽度和透照几何条件的影响 当裂纹开口宽度远小于焦点尺寸时, 几何因素对对比度的影响增大; 、 c) 截面形状的影响 到达胶片上任一点 ( 对于裂纹:当 4) 透照厚度对裂纹检出率的影响 随着工件厚度的增加, 各种对影像细节检出不利的因素在增大: 在照相对比度方面: ①工件厚度越大, 选用射线的能量越高; ②散射比随工件厚度增加而增大。 在清晰度方面: ①几何不清晰度与工件厚度成正比, ②固有不清晰度随射线能量增大而增大。 在颗粒度方面: ①射线能量增大后, 颗粒度增大。 透照几何条件方面: ①工件越厚, 工件-胶片距离 5) 射线源及胶片种类的影响 X射线底片的对比度、清晰度、颗粒度均优于γ射线底片; 连续谱既含有穿透力较强的主能量部分, 又含有大量有利于提高对比度的软线质部分, 所以照相灵敏度比线状谱高; X射线管的能量可以通过管电压调节, 可以按试件的厚度选用合适的管电压, 从而获得高对比度和高灵敏度。而γ射线的能量是由同位素的种类决定的, 每一种放射性同位素放射出γ射线的波长是特定的, 其能量不可调节; 改善γ射线成像质量的一个有效方法是使用梯噪比等级更高的胶片。 6) 不同透照角度对裂纹检出的影响 照射角度在10°以下时, 裂纹的识别情况变化不大;但照射角度超过15°时,