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基于砂型铸造工艺的齿轮箱箱体铸造缺陷分析 齿轮箱广泛应用于风场装置。为了满足发电的需要，常用了增加风轮的旋转次数。齿轮箱的箱体在齿轮箱中起着固定及支撑作用, 要求齿轮箱的箱体必须有一定强度, 使其能够承受载荷, 减少齿轮箱振动带来的不利影响 随着计算机行业的高速发展, 利用数值模拟技术可以大大节约人力、物力, 同时提高工作效率, 已广泛应用到铸造生产中, 具有很好的应用前景 1 箱实际铸造材料的确定 Al-Si系合金具有优良的铸造性能, 如流动性好, 气密性好, 收缩率小和热裂倾向小, 而且具有较好的力学性能, 因此采用ZL101作为齿轮箱箱体的铸造材料, 其化学成分见表1。作为一种可进行热处理强化的铝硅镁系铸造铝合金, ZL101能够满足实际生产中产品性能的要求 树脂砂可以提高铸件表面精度, 劳动强度低, 成本低, 因此选择树脂砂作为齿轮箱箱体砂型的造型材料。根据铸件技术要求, 铸造工艺参数选择如下:铸件尺寸公差等级为CT11, 铸件重量公差等级为MT11, 机械加工余量为H, 铸件收缩率为1%。 齿轮箱箱体的浇注系统选择开放式底注式浇注, 使金属液充型平稳 2 初始铸造工艺方案模拟 应用Pro/E软件进行三维实体造型, 将所有装配件转为STL格式文件, 使用ViewCast软件进行铸造工艺数值模拟, 对铸件的充型和凝固过程进行模拟, 然后对铸件产生缺陷的位置进行预测。进行数值模拟之前, 需要进行参数设定, 将铸件网格设置为200万, 在保证计算精度的前提下, 使得计算时间缩短, 提高计算效率 初始方案的充型及凝固模拟中, 充型时间t=3.29 s时, 金属液通过直浇道进入横浇道, 在该阶段金属液的充型较为平稳 (图3a) ;当充型时间t=5.33 s时, 金属液开始进入铸件型腔内 (图3b) ;当充型时间为t=6.59 s和t=10.03 s时, 金属液继续以比较平稳的速度在充型 (图3c、d) ;从图3e可以看出, 当t=14.52 s时, 金属液充型速度仍然比较平稳, 并未发生卷气等现象。当t=20.78 s时, 充型结束。由图3还可以看出, 初始方案的底注式浇注工艺充型比较平稳, 并不会产生卷气的现象, 因此初始铸造工艺方案中的充型方案是合理的。 经凝固模拟可以知道, 在t=150 s时开始凝固, t=1 947 s时完全凝固完毕。从图4中可以看出, 当t=157 s时, 直浇道开始凝固;t=407 s时, 由于浇道尺寸设计不合理, 直浇道与横浇道先于铸件凝固;t=507 s时, 靠近铸件的地方开始凝固;t=607 s时, 铸件的直浇道、横浇道与内浇道基本上已经凝固结束, 但是铸件还没有开始凝固, 浇注系统不能对铸件进行补缩。由于铸件的粗大部位特别厚, 冒口并没起到明显的补缩作用。t=1 057 s时, 铸件凝固过程进行到了最后阶段, 凝固基本完成, 但还有厚大部位尚未凝固, 见图4f。 为了能准确地反映缺陷是否存在以及缺陷出现的位置和大小等, 对其进行了缺陷预测, 结果如图5所示, 可见铸件在中间的厚大部位处出现了缩孔和缩松缺陷。在实际生产中采用初始铸造工艺方案进行齿轮箱箱体的生产, 实际生产的产品如图6所示。对产品进行XRD探伤分析。 XRD探伤结果显示, 利用初始方案生产的齿轮箱箱体有大量铸造缺陷, 如缩孔、缩松、夹砂、偏析等, 不能满足实际生产要求, 需要对初始铸造工艺方案进行改进优化。 3 优化方案及其数值模拟结果 虽然底注式浇注系统在充型时均匀平稳, 但是铸件下部的温度会比较高, 对铸件的补缩产生不利影响。该齿轮箱箱体属中型铸件, 充型时间较长, 金属液表面易发生氧化, 因此选择阶梯式浇注系统替代底注式浇注系统。阶梯式浇注系统同时有着底注式以及顶注式浇注系统的优点 采用发热保温冒口对铸件厚大部位进行补缩, 将冒口与冷铁配合使用增加补缩效果。直浇道、横浇道、内浇道截面积比仍然为1∶2∶4, 但直浇道截面尺寸R=30 mm, 横浇道截面尺寸为40 mm×70 mm, 内浇道截面尺寸R=20 mm, 浇注温度为750℃。图7为优化方案的三维实体图。 将优化方案的三维图导入ViewCast软件中进行充型和凝固过程模拟计算, 网格划分为200万, 浇注温度设置为750℃, 铸型和冷铁初始温度均为25℃。图8为优化方案铸件的充型过程模拟结果。图9为优化方案铸件的凝固过程模拟结果。 分析优化方案的充型过程, 金属液历时13.6 s充满铸件型腔, 金属液的温度变化范围在613~750℃之间。图8中可见, 金属液开始充型进入型腔, 充型过程平稳, 未出现卷气等不良现象。当t=13.6 s时, 型腔内金属液已经充满, 充型结束, 如图8f所示。由充型过程的模拟结果可知, 优化方案的浇注系统设计合理。 分析优化方案的凝固过程