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大吨位液压砖机压力油箱系统优化研究 在这项工作中，我们使用amesim软件创建了一个基于大型液压砖压力油压箱系统的模拟模型，并通过模型中不同参数的批处理过程获得了不同参数对砖机整体性能的影响，从而确定了型号砖机压力油压箱系统的优化方向，通过样品的试验和试验，进一步验证模型计算结果的可靠性，并为后续砖机压缩性研究提供可靠模型和研究方法。 1 压力油箱系统优化研究 国内某墙体砖液压成型机液压系统为大吨位、高压力、大流量的复杂系统,系统由2台恒压变量柱塞泵提供系统动力,控制部分由插装阀组成的压制液压缸控制阀组、比例阀组成的脱模液压缸控制阀组及布料液压缸控制阀组等组成,油箱采用低压加气的封闭油箱。其原理图见图1所示。低压压力油箱由充气油箱、副油箱、油箱加气控制阀组等组成。压力油箱系统不通过油箱与周围空气进行空气交换,为封闭系统,通过油箱加气控制阀组设定好充气压力为0.25 MPa,充气油箱上的安全阀设定压力为0.3 MPa,充气油箱安装在压制缸顶部,副油箱安装在位于地面上的泵站上,充气油箱与副油箱通过管路连接沟通,2台主液压泵直接从副油箱吸油,当压制缸快速下降时,充气油箱中的液压油在压缩空气的作用下快速通过充液阀向压制缸无杆腔补充油液,当压制缸回程时,压制缸无杆腔油液通过充液阀返回到充气油箱。 本液压系统在实际运行当中存在压制缸加压时泵站晃动、副油箱瞬间负压过大、液压泵寿命较短、压制缸压制时起压慢等一系列问题。本课题通过压力油箱系统优化研究拟解决上述问题。由于压力油箱系统在工作过程中涉及气体、液体、以及机械的压力、 温度、机械能等多种能量耦合,涉及气体流动状态的转变 2 系统简化和建模 2.1 液压系统的模型库建立 本液压系统使用了大量的插装阀,由于插装阀本身非本次研究的重点,为了降低仿真模型复杂程度, 对非研究重点的液压控制系统进行简化处理,在建立系统模型时将插装阀用一个系统标准模型库自带的液压阻尼直接代替,对于实现变速功能的2个并联安装插装阀可以使用1个可变阻尼实现,并通过参数设置使其压力流量特性与插装阀保持一致。 2.2 气动管路流速模型仿真结果验证 采用AMESim软件中HCD库、PCD库及机械库建立压力油箱系统的模型,如图2,模型参数如表1所示。 运行模型,通过对比仿真结果验证模型的可靠性,将不同通径的气动管路流速仿真结果与实测值分别列于表2与表3,通过对比可以看到误差均不超过5%,模型高度可靠。其中实测数据来源于参考文献 [2]。 3 初始压力变化 建立压力油箱系统、液压回路、液压缸及模拟负载的砖机液压系统全系统仿真模型,如图3。按设备现有实际参数设置模型各参量,并对压力油箱系统中加气管通径、初始工作状态时充液油箱压缩空气体积等参数进行批处理运算,按一个动作周期运行模型。 压制液压缸无杆腔压力变化曲线及副油箱压力变化曲线见图4~图7。 压力极值见表4~表5批运算结果列表。 对图4至图7及表4、表5的系统仿真结果进行分析可知,在相同的加压时间内,压制液压缸大腔最高压力随加气管道通径变大而增大、随充液油箱中压缩空气初始容积增大而增大,副油箱压力负压绝对值随加气管道通径变大而减小、随充液油箱中压缩空气初始容积增大而减小。 4 压制液压缸加压效果 依据仿真计算的结果重新设计压力油箱系统,新压力油箱系统的充液油箱总容积为1 100 L,初始状态下油液容积控制在700 L左右,副油箱容积150 L, 压缩空气容积控制在400 L左右,加气管通经设计为12 mm,试制样机测试结果显示压制液压缸压力达到最高压力的时间缩短了1 s,整个压制周期平均由原来的15.5 s缩短为13.8 s,效率提高11%;副油箱压力最低波动到0.01 MPa,满足了柱塞泵吸油口压力范围要求,液压系统在压制液压缸加压时的晃动现象消除,达到了优化目标;样机测试数据与仿真模型计算结果吻合度较高,模型可以作为后续系统优化研究的基础使用。