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钛合金i80板焊接接头残余应力分布特征研究 0 残余应力与机械释放及释放方法 钛合金具有低重量、高强度、耐腐蚀性好等优点，以及先进材料在电工和力学方面的适应性。广泛应用于航空、航空航天、海洋、石油、化工等领域。 早在20世纪30年代, 焊接残余应力的测量问题就已被人们所关注, 当时使用破坏性较大的机械测量法。20世纪40年代中期以来, 由于电阻应变计的发明, 电测法有了很大的发展, 它与机械法配合使用, 大大降低了机械法对构件的破坏。目前测量焊接残余应力的方法主要可分为具有一定损伤性的机械释放测量法和无损伤的物理测量法。机械释放方法主要包括截条法、逐步剥层法、以及释放管孔周应变测量法。物理测量法主要有X射线衍射法、磁性法、超声波法和固有应变法等 本研究通过对钛合金厚板焊缝常用的应力测试方法进行对比分析, 建立了适合钛合金厚板焊接接头的三维测试方法, 并使用有限元法对钛合金的应变释放系数进行了标定, 通过这些方法对钛合金厚板焊接接头的三维残余应力分布规律进行了研究。 1 残余应力测量,是根据本构模型设计的内部残余应力测量,应采用局部去除材料和盲孔法测量内部残余应力;未尽测量本单位;未测量未测量本单位应力,实际焊接残余应力;未检测焊接残余应力应测量本单位;未测量未测量本单位内部残余应力;未检测焊接残余应力;未检测残余应力应测量本单位内部残余应力;未检测残余应力应测量本单位内部残余应力;未检测残余应力应测量本单位内部残余应力;未检测残余应力时焊缝残余应力;未检测残余应力时焊缝残余应力;未检测残余应力应测量本单位;未检测残余应力应测量本单位内部残余应力;未检测残余应力应测量本单位内部应测量本工艺设所测量,所测量的残余应力应测量本工艺本内 现有的沿厚度方向上的残余应力测量方法主要有深孔法、阶梯孔法、逐层剥削法、裂纹柔度法等。这些方法除深孔法外都只适用测量均匀分布的应力和单点测量, 不适合测量小区域内变化剧烈的焊接残余应力。深孔法是最近发展起来的能测量厚度达100 mm焊接构件残余应力的方法, 但其测量耗时长、费用高, 且是基于环芯法测量, 所测量的残余应力区域比较大, 测量值反映较大测量区域的平均应力, 不太适合窄小焊缝的应力测量。 针对尺寸为380 mm×300 mm×51 mm的Ti80焊接试板平行焊缝的焊接残余应力测量, 采用局部逐层去除材料和盲孔法测量内部残余应力。该方法利用理论和实践非常成熟的小孔法, 结合阶梯孔法和逐层剥削法的优势, 在焊接件上、下表面局部区域去除一定厚度的材料, 然后采用盲孔法测量去除材料后的内部残余应力。该方法能多点测量以反映焊缝区域的应力梯度变化;局部去除材料能保证去除材料部分的应力释放所引起的附加应力最小, 最大限度保证了原有焊接残余应力的完整性。该方法将材料剥削过程和应力测量过程分离, 使得敏感的应力测量过程不受剥削过程的影响, 因而测量误差小、操作方便、测量效率高, 适合工程应用。 2 测试步骤和方案 2.1 表层残余应力测量 采用逐层剥削盲孔法来测量51 mm厚的Ti80板材焊接残余应力, 主要步骤为: (1) 采用盲孔法测量表层残余应力; (2) 去除一定厚度的局部材料, 去除材料从正反两面交替进行; (3) 再采用盲孔法测量去除材料后新的表层残余应力; (4) 继续前3个步骤直至去除材料到所需的测量深度。 2.2 残余应力测试及分析 总测试点数为88点, 方案如下: (1) 表面焊接残余应力测试共计22点。先采用盲孔法进行上、下表面的表层残余应力测量, 测量位置和测量点如图1所示。各面沿垂直焊缝方向测量11个点, 分别距焊缝中心-50 mm、-30 mm、-20 mm、-10 mm、-5 mm、0 mm、5 mm、10 mm、20 mm、30 mm、50 mm。表面残余应力测量点数较多, 这是进一步判断厚度上测量位置的基础, 也是决定剥削层尺寸大小的基础。 (2) 内部焊接残余应力测试, 共计66点。采用逐层对称剥削盲孔法对51 mm厚钛板平行焊缝的内部残余应力进行测试及数据分析。 沿厚度方向的残余应力测量时, 每次对称去除5 mm厚材料, 去除材料区域的尺寸为长度180 mm、宽度70 mm, 剥削层尺寸如图2所示。每层测量11个点的残余应力, 分别距焊缝中心距离为-50 mm、-30 mm、-20 mm、-10 mm、-5 mm、0 mm、5 mm、10 mm、20 mm、30 mm、50 mm。总共去除6层共30 mm厚度材料, 同一位置在厚度上测量8个数据点。各内部测量点的位置与表面测量点位置一致。 3 有限元法校正变量释放系数 3.1 参考器的开口 有限元标定试板外形及尺寸如图3所示, 试板有限元网格划分如图4所示。钛合金弹性模量E=1.16×10 3.2 变量释放系数的计算