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基于响应面法的c4管内磁化高效精密抛光 钛合金作为一种承受薄量化结构的材料，密度低，强度高，室温、高温和低温的力学性能好，耐腐蚀性好，在各种手段上优越。广泛应用于航空航天、石油、机械等领域。钛合金管材主要由压力机热挤压和斜轧穿孔两种工艺加工而成, 加工后的管坯厚度公差较大且表面多半有凹坑、微裂纹、毛刺等表面缺陷, 严重影响零件的使用性 1 加工区域磁场 图1所示为磁力研磨法对小直径细长管内表面的加工原理图, 工件内部的柔性磁极链由多个普通的径向磁极组成, 每个磁极 (N极, S极) 都会与外部磁极 (S极, N极) 形成闭合的磁回路。在磁场的作用下, 磁性磨粒沿着磁力线的方向被磁化形成具有一定剪切屈服强度的磁粒刷, 并仿形挤压在工件内表面以产生研磨压力。磁极链的一端与连杆连接, 连杆与滑块固连, 电机驱动曲轴, 带动连杆作往复直线运动, 进而使磁极链以一定的振幅和频率作轴向振动 利用Ansoft Maxwell v12.1软件对普通径向磁极和相同尺寸的柔性磁极链这两种模型下的磁感应强度进行分析, 并在工件内侧加工区域上方添加辅助线, 得出该辅助线上磁感应强度B的变化情况, 分析结果如图2所示, 图中以曲线波峰、波谷的数量和变化幅度表示平均磁感应强度的变化率。结果表明, 当辅助磁极为普通径向磁极时, 加工区域的磁场主要由径向磁极与外部磁极相互吸引而产生, 此时曲线中存在两个不明显的峰值, 峰值处的磁感应强度只有0.4 T左右。当使用柔性磁极链作为辅助磁极时, 加工区域会分解为几个小区域的叠加, 且小区域间的磁场相互影响, 磁感应强度曲线由不明显峰值变为多个明显峰值, 峰值处的磁感应强度可达0.6 T以上, 磁极间连接处波谷的磁感应强度同样保持在0.4 T左右。 2 柔性磁极链的设计 本文以TC4钛合金为研究对象, 该合金机械性能良好, 切削加工困难。实验装置如图3所示, 所用永磁铁为强磁性材料钕铁硼 (Nd-Fe-B) 。由于工件在进行高速旋转时, 相同长度下的径向磁极容易在离心力的作用下断裂损坏, 因此实验中选用的普通径向磁极的尺寸长度仅为15 mm, 柔性磁极链由4个普通径向磁极组成, 总长度为26 mm, 工件转速为10 000~20 000 r/min。所用的磁性研磨粒子采用烧结法自制, 其材料构成为:铁磁相Fe与研磨相Al 3 结果和分析 3.1 转速和研磨液用量的交互作用 在合理的工艺参数区间内利用响应面法分析了工件转速、磨粒粒径和研磨液用量的交互作用对表面粗糙度值的影响规律, 其预测值与实际值分布如图4所示。响应面法根据二次方程模型分别做出各因素间交互作用的三维立体响应曲面, 考察在某个因素固定在中心值不变的情况下, 其他两个因素的交互作用对表面粗糙度值的影响, 其结果如图5所示。 磨粒的平均粒径为200μm时, 研磨液用量和工件转速的交互作用对表面粗糙度值的影响趋势如图5a所示。在磨粒的平均粒径保持不变的情况下, 工件表面粗糙度值随着工件转速的升高而降低, 转速在18 000~20 000 r/min范围内时, 表面粗糙度值趋于稳定, 研磨液用量为8 m L时, 表面粗糙度值达到最低。这是因为随着转速的提升, 磁性磨粒的翻滚更新作用增强, 且单位时间内磁性磨粒与工件表面的切削次数增加, 当转速达到临界值时, 磁性磨粒所受到的离心力逐渐与磁场力相平衡。当研磨液用量较少时, 磁性磨粒之间的润滑效果差, 摩擦阻力大而引起磨粒的自我翻滚能力减弱, 不利于新的磨粒参与研磨。当研磨液用量过多时, 粒子间的结合力下降, 在有限的加工区域内参加切削的磁性磨粒数量减少。研磨液用量为8 m L时, 磁性磨粒的平均粒径和工件转速的交互作用对表面粗糙度值的影响趋势如图5b所示。 在研磨液用量保持不变的情况下, 工件表面粗糙度值随着工件转速和磁性磨粒粒径的增大而降低。转速在18 000~20 000 r/min范围内时, 表面粗糙度趋于稳定, 磁性磨粒的平均粒径为250μm时, 表面粗糙度值达到最低。这是因为Al 工件转速为15 000 r/min时, 磁性磨粒的平均粒径和研磨液用量的交互作用对表面粗糙度值的影响趋势如图5c所示。两者交互作用显著, 研磨液用量为8 m L, 磁性磨粒的平均粒径为250μm时, 工件表面粗糙度值达到最低。 综上所述, 得出优化后的工艺参数组合为:工件转速20 000 r/min、研磨液用量8 m L、磁性磨粒的平均粒径250μm。 3.2 距离工件自由端0.4和5.3m处的表面粗糙度值的变化情况分析 分别选取距离工件自由端3、30、65、115 mm处为测量点, 记录加工过程中所选4处位置的表面粗糙度值变化, 如图6所示。在两种情况下, 每隔5 min记录一次数据, 主要影响因素选取上述最优工艺参数组合。