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电控燃油喷射系统电磁阀驱动性能研究 1 电磁阀的驱动设计 为了最佳对应于排放特性与动力性的最佳对应关系，汽油箱的喷射系统必须满足灵活、精确的预射要求、主射要求和后射要求，甚至多次射，这增加了电磁器制造的难度。现有喷射系统电磁阀驱动电路关闭时间长,关闭过程中电流峰值大,同时喷射过程中电流调制通过软件实现,占用较多的ECU资源,不能满足复杂喷射的要求。 本文首先就减小电磁阀关闭过程响应时间和电流调制实现进行了分析,接着以减小闭合响应时间和降低系统能耗为优化目标提出了一种优化设计方案,然后设计实现了该方案的驱动电路,最后进行了试验验证和结果分析。 2 驱动电路优化控制 为了满足复杂喷射的要求,缩短关闭响应时间,必须提高关闭阶段的驱动电压。在上述驱动电路中,电磁阀关闭阶段采用恒定电压驱动,由于电磁阀中的电流没有任何控制,随着驱动电压的提高,电磁阀关闭过程中电流峰值将会很大,这样电磁阀功耗大大增加,对寿命和稳定性产生不利影响,因此必须对此阶段的电流进行优化控制。 3 优化驱动电路 为了定量准确地分析驱动电压对电磁阀动态响应特性的影响,用有限元软件ANSYS对电磁阀进行有限元建模,模拟了电磁阀关闭动态响应过程。图3为不同驱动电压下,电磁阀关闭过程中的电流和相应的电磁力变化趋势图。由图可见:电流到达磁饱和点以前,电感的反电动势阻止电流的增加,电流上升斜率较小;到达磁饱和点后,磁通量饱和,电感作用变小,电流以较大的斜率上升。电路驱动电压越大,最后的峰值电流越大。但从电磁力的变化上看,到达电流峰值时相对应的电磁力最大值并没有显著增加,电磁阀中的电流很大一部分全部转化成了热量,对系统能耗和散热很不利。这说明在电磁阀关闭阶段,盲目采用高电压驱动来缩短响应时间而不进行控制,对系统整体性能可能不但没有提高,反而使得系统稳定性和寿命大大缩短。 通过PWM调制是实现电流控制的有效办法,如果在电磁阀关闭过程中对峰值电流(电磁阀起始运动电流)进行PWM调制,则既可以保证系统较高响应速度又能降低系统功耗。基于优化思路出发,提出了新的优化方案,图4为优化驱动电路实现原理图,图5为相应控制逻辑和电流波形图。该优化驱动电路与原系统的主要区别是采用了双电源模式,其中高电压VH在电磁阀的电流到达峰值调制电流(电磁阀起始运动电流)时间内有效,实现采用高电压驱动加快关闭响应速度的要求;低电压VL在此后的工作过程中一直有效,分别按照峰值电流和喷射过程的维持电流进行PWM调制,实现通过电流控制降低系统功耗的目的。 高电压VH和PWM调制实现是关键部分。VH必须通过汽车蓄电池电源24 V变换产生,而且直接驱动电磁阀,其性能决定了电磁阀的响应速度,因此VH的设计是优化驱动设计的关键。PWM调制有硬件和软件两种方法实现,硬件PWM调制速度快且不占用ECU资源,适合喷射控制要求。本文设计采用了普通器件,在系统成本增加不多的情况下实现了PWM调制,故也是系统设计的关键。 4 磁极优化器用于电路设计 4.1 电路参数设计 本优化驱动电路采用DC/DC变换实现高电压VH。由于DC/DC输出波纹较大,动态响应时间较长,而本系统中VH直接驱动电磁阀,在连续喷射过程中VH电压波动必须很小,同时在相邻下次喷射开始前VH应恢复到稳定值,这要求必须结合喷射系统对DC/DC变换进行匹配设计。优化驱动电路采用了典型的BOOST电路结构,其基本原理如图6所示。可以看出,输出电压VO(高电压VH)波动的主要原因是充电电容C充放电,为满足喷射要求,结合图5的电流波形参数,DC/DC设计参数分析如下: 电磁阀能量:Ep=12LSIp2Ep=12LSΙp2 峰值时间:Tp=LSIpVOΤp=LSΙpVΟ 电荷量:Q=12IpTp=12LSIp2VOQ=12ΙpΤp=12LSΙp2VΟ 输出电压VO波动:ΔVOVO=QVOC=EpVO2CΔVΟVΟ=QVΟC=EpVΟ2C 峰值时间波动:ΔTp=?LS2Ip32VO3CΔΤp=-LS2Ιp32VΟ3C 其中,电磁阀能量Ep用来设定系统功耗值,峰值时间Tp表示了电磁阀起始运动响应时间,输出电压波动体现了电磁阀关闭过程中,充电电容放电能量对输出电压造成的电压波动,峰值时间波动的意义则体现了在一次喷射过后,输出电压有一定下降的情况下直接进行下一次喷射的时间波动。本系统采用的参数如下:输出电容C为220 μF,电磁阀能量Ep为150 mJ,输出电压VO为120 V,峰值电流Ip为21 A,故理论上的输出电压波动,峰值时间和峰值时间波动响应参数如下:ΔVOVO=4.3％?Tp=0.125ΔVΟVΟ=4.3％?Τp=0.125ms,ΔTp=0.005 ms。 4.2 采用灵活的同步选择时,系统主要分为2 本设计优化驱动电路采用普通器件实现硬件PWM调制达到对喷射电流的闭环控制,系统