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镍渣制备蒸压制品的试验研究 0 镍渣的综合利用 铜渣是在金属铬开采过程中排放的工业废物，主要由feo和sio2组成。镍渣中的主要矿物相为辉石、铁镁橄榄石以及少量铜镍铁硫化物。随着经济的发展, 我国的镍产量近几年增长较迅速, 据统计, 由于长期得不到合理的利用, 目前国内堆存的镍渣达到几千万吨, 每年还要新产生几百万吨。除去综合利用的约10%外, 还有90%镍渣要作废弃堆放处理。因此, 有必要寻找一种有效利用的方法解决上千万吨镍渣资源化大宗利用问题。 为了大量地利用镍渣, 针对镍渣水化活性较低的特点, 本试验选用蒸压工艺探索镍渣作为制备蒸压制品的原材料, 要求镍渣使用量不小于30%, 分别从成型压力、增强剂加入量、加水量和蒸养制度等方面对影响镍渣蒸压制品抗压强度的影响进行了研究, 尝试为镍渣蒸压制品的工艺设计和实际应用提供有意义的基础技术参数。 1 测试 1.1 熟石灰、水泥熟料、电石渣 镍渣:工业废渣, 经急冷水淬后粉磨待用;熟石灰、水泥熟料、电石渣:均为工业级;增强剂 (粉状) :市售, 为有机缩合物。部分原料的化学成分见表1。 1.2 水泥熟料的制备 通过初步探索性试验, 确定蒸压制品的原材料基础配方:m (镍渣) ∶m (熟石灰) ∶m (水泥熟料) =86∶4.2∶9.8, 其中掺量为86%的镍渣由经过预粉磨处理后选用不同粒径的粗渣和细渣构成, 粗渣主要是充当骨料的作用。将物料均匀混合加水后, 用20 MPa的压力压成Φ30 mm×30 mm的圆柱形试块, 并放入蒸压釜内按照设定好的蒸养制度养护。 1.3 测试测试 出釜后的试块在冷却至室温后, 进行抗压强度试验, 得到抗压强度值。 2 试验结果与分析 2.1 成型压力对试块抗压强度的影响 在原料混合均匀倒入模具后, 使用压制成型的方法压制试块。适当的压力能够使各种原料紧密接触, 在保证成型的基础上降低试块的孔隙率。在“升温2 h至190℃-恒温6 h-降温2 h”的蒸压制度下, 成型压力对试块抗压强度的影响见图1。 由图1可以看出, 当成型压力在15~20 MPa时, 试块的抗压强度随成型压力的增大而提高;当成型压力超过20 MPa后, 试块抗压强度呈下降的趋势, 虽然在成型压力为25~30MPa时抗压强度有上升趋势, 但是在成型压力超过30 MPa时抗压强度又开始下降, 且成型压力为20 MPa时试块抗压强度相对较高。成型压力小于15 MPa时, 压制成型得到的试块强度低, 无法进行蒸压养护过程。此外, 粗渣在实验中作为骨料, 若成型压力过大将可能被压碎, 影响试块的抗压强度。因此, 本实验选取15~20 MPa的成型压力。 2.2 抗压强度呈下降趋势 由图2可以看出, 减水剂掺量在0~0.5%时, 试块的抗压强度大幅上升;掺量在0.5%~1.0%时, 试块的抗压强度呈下降趋势。本试验中减水剂的最适合掺量为0.5%, 此时试块的抗压强度最大, 为23 MPa。 2.3 加水量对试块抗压强度的影响 加水量过少, 各种原料间粘结性较差, 不易成型;加水量过多, 成型后试块表层可能会在蒸压过程中出现开裂现象。由图3可看出, 当加水量在7.14%~10.00%时, 试块的抗压强度相对较高, 约为20~25 MPa;当加水量超过10.00%后, 试块抗压强度略有下降, 且成型后的试块表面较湿润, 可能会对蒸压养护产生影响。当加水量超过12.00%之后, 成型的试块含水量太大, 强度低, 无法进行蒸压养护过程。本试验加水量定为8.57%~10.00%。 2.4 湿压系统对试块强度的影响 蒸养制度主要为恒温时间和蒸压温度2个工艺参数。 2.4.1 蒸养升温时间 成型压力为20 MPa、增强剂加入量为0.5%、加水量为10.00%时, 采用“升温—恒温—降温”的蒸压工艺对成型后的试块进行养护。图4为“升温2 h—在190℃时恒温—降温”的蒸压制度, 不同蒸养恒温时间对抗压强度的影响见图4。 由图4可以看出, 在190℃下蒸养时, 随着恒温时间从4h延长到7 h, 试块的抗压强度呈逐渐增大的趋势, 当恒温时间超过7 h后抗压强度略有下降。由此可推断, 在试块蒸压养护的过程中, 蒸养时间和蒸养温度可能存在某种协同作用, 共同影响试块的抗压强度。 2.4.2 蒸压养护温度和时间的影响 图5比较了不同蒸养时间和不同蒸养温度对试块抗压强度的影响。 由图5可以看出, 无论恒温时间长短, 蒸压养护温度对试块抗压强度的影响趋势是:随着蒸养温度的升高, 试块抗压强度的变化规律是先提高后降低, 存在一个最佳蒸压养护温度;所不同的是恒温时间越长, 最佳蒸压养护温度越低。在每一种蒸养制度中, 蒸养时间越长, 试块发生水化反应就越彻底, 反应生成的水化产物的量就越多, 试块的抗压强度也就越大, 但是超过某