高ni-cr铸铁合金表面复合耐磨辊的研制.docxVIP

高ni-cr铸铁合金表面复合耐磨辊的研制 辊的性能主要体现在较高的耐候性、更长的辊的长度和更高的安全性上。精轧后架上使用的无限冷硬普通Ni-Cr-Mo铸铁轧辊(下文简称普通轧辊)的耐磨性低,成了制约整个轧制生产线生产效率的瓶颈,因而要求改进其组织和耐磨性能,并提高其轧制吨位。为此,许多国家对高Ni-Cr铸铁轧辊进行了改进(下文将这种改进后的轧辊简称为改进型轧辊)。 1 复合耐磨剂的研制 改进型轧辊采用碳化物增强法,通过在普通高Ni-Cr铸铁轧辊中添加一些碳化物形成元素而不损失其原来的力学性能及物理性能,既不破坏原来基体合金中碳化物/石墨的平衡也不改变基体成分,采用特殊铸造工艺,使耐磨粒子在轧辊基体中均匀分布,从而提高轧辊耐磨性。改进型轧辊之所以耐磨性增强,是因为耐磨碳化物的硬度高,如表1所示。 目前主要采用两种措施来提高轧辊的耐磨性:一种是通过加入少量合金元素,进行回火处理,使轧辊析出细小的碳化物以提高耐磨性;另 一种是在Ni-Cr-Mo铸铁轧辊中加入合金元素使轧辊在高温结晶出高硬度、细小弥散的碳化物来提高轧辊的耐磨性。笔者公司采用了高温结晶析出碳化物的方法。 2 室外材料中微量元素的含量 改进型高Ni-Cr铸铁轧辊的外层和芯部材料化学成分设计见表2。 从表2可以看出,外层材料中除了含有合金元素Ni、Cr、Mo之外,还添加了强碳化物形成元素V、Nb和W。这些元素与C形成硬度大于3 000 HV的MC型碳化物,均匀分布在基体中,可提高轧辊的耐磨性。 3 铁液浇注工艺过程 生产改进型轧辊除了正确选择好化学成分外,还应注意以下工艺过程:铁液的熔炼和处理方法、外层铁液浇注温度和冷型温度、外层浇注结束后离心机继续旋转时间长短、芯部铁液浇注温度、轧辊热处理工艺。 3.1 n铁粉的制备 改进型轧辊外层铁液在工频感应电炉中熔炼,炉料选用低P、低S生铁和碳素废钢及高NiCr铸铁,在熔化后期加入合金材料,以免合金烧损过大。为便于化学成分控制,检测成分后,先加入需调整成分总量的90%,再根据检验结果进行调整。在熔化过程中进行脱氧和净化铁液,出炉时进行变质处理。芯部球铁铁液采用工频炉熔炼,球化及孕育处理工艺不作详细介绍。 3.2 保证晶粒的细化 外层铁液浇注温度和冷型浇注温度应保证使铁液在冷型激冷和离心力作用下迅速顺序凝固,保证晶粒细化和防止偏析。外层铁液的始浇温度以高于液相线温度100~150℃为合适。 3.3 旋转时间越短,容易导致熔合质量差 为保证外层和芯部的熔合良好,外层浇注结束后,离心浇注机应继续旋转一段时间,此延续旋转时间的长短恰当与否会直接影响熔合质量。离心机停转过早(延续旋转时间过短),易造成铁液的洒落或者在浇注芯部铁液时外层被重熔过多而使工作层厚度不足;继续旋转时间过长,则容易造成外层与芯部结合不良。 3.4 芯部铁液温度 为使已凝固的外层和芯部铁液熔合良好,芯部铁液的浇注温度要高于外层金属的液相线温度。但由于芯部铁液数量多热容量大,故芯部铁液温度也不宜过高;否则,外层被重熔过多,会导致工作层厚度不足。此外,芯部球铁的浇注温度过高,还可能影响球化效果,并且容易产生缩孔、缩松缺陷,轧辊探伤时有可能反映出穿透性能较差。 3.5 消除贝氏体和残余粉体 改进型轧辊辊身表层铸态组织含有一定量的贝氏体,马氏体和残余奥氏体,为此在400~480℃回火,以消除其中的马氏体和残余奥氏体,使轧辊的组织性能达到要求。 4 新型辊的性能和组织特征 4.1 初步稳定性测定 试制了14件改进型轧辊,性能检测结果见表3。 改进型轧辊辊身硬度均在80~83 HSD,硬度降落如图1所示。从图1中可看出,改进型轧辊从距表面5 mm到距表面40 mm处硬度降落大约5 HSD。改进型轧辊辊轴硬度为38~41 HSD,辊轴抗拉强度≥420 MPa,满足轧机轧制的性能要求。 4.2 金相流的组织特征 改进型轧辊辊轴的石墨与基体组织如图2所示。 4.2.1 复合电极材料的制备 从图3(a)中可以看出,改进型轧辊表层组织的特点为:石墨为细小球形、石墨含量为1%~3%;基体组织内均匀分布着弥散的高合金碳化物。从图3(b)可以看出,石墨数量稍有增加,耐磨碳化物均匀分布于基体中,对耐磨性的提高起到十分重要的作用。偏析对耐磨碳化物的影响很小,保证了轧辊的耐磨性能和较好的抗热冲击和冷热疲劳性能。 笔者公司生产的改进型轧辊表层石墨成点球状,耐磨粒子细小、分布均匀,轧辊磨损部位石墨成团絮状,耐磨粒子分布均匀(图3);国外某厂改进型轧辊表面部位石墨也成点球状,耐磨粒子细小、分布均匀,磨损部位的石墨部分为蠕虫状,部分是团絮状,耐磨粒子量大致相同(图4)。 4.2.2 两种u3000碳化物的形态 由图5可以看出,改进型轧辊工作层中石墨为点球状,而普通轧辊工作层中石墨为片状和蠕虫状;改进型轧辊工作层