制药企业防止生产过程中的污染、交叉污染及混淆的措施（GMP课件）.pptx

制药企业管理与GMP实施GMP 第三节防止生产过程中的污染、交叉污染及混淆的措施 GAISHUCONTENT一、污染的来源 污染指原材料或成品被微生物或其他外来物所污染。(一)污染的来源1.由微生物引起的污染；2.由原料或产品被另外的物料或产品引起的污染，如生产设备中的残留物，操作人员的服装引入或散发的尘埃、气体、雾状物；3.由其他物质或异物等对药品造成的污染。（二）造成污染的原因1.原辅料：购进原辅料本身质量不好，或在运输、贮存、检验取样、配料过程中造成污染。2.内包装材料：用于生产的直接接触药品的内包装材料，在使用前消毒不彻底或消毒后存放条件不符合卫生标准，放置时间过长等造成污染。 一、污染的来源3.设备与容器：设备与容器表面不光洁、平整，材质不稳定，选型与生产不配套，维修、保养不及时，生产结束后未进行清洗等造成污染。4.环境影响：生产环境如空气中生物粒子过多，车间地面、墙壁、天花板等不平整、易脱落、长霉，消毒不严格等，均有可能造成药品污染。5.人员：操作人员患有传染病、皮肤病等，未按要求穿戴工作服，未按工艺规程和岗位操作规则要求操作。6.生产过程：生产中敞口生产，密闭不严，管道中有死角，生产周期过长，清场不彻底，操作不当等均有可能造成药品污染。 二、混淆的产生（一）混淆： 混淆是指一种或一种以上的其他原材料或成品已标明品名等的原材料或成品相混，通俗的说法，称为“混药”。 如原料与原料，成品与成品，标签与标签，有标志的与未标志的，已包装的与未包装的混淆等。（二）产生混淆的原因：1、厂房：生产区域狭小、拥挤，同一区域有不同规格、品种、批号的药品同时生产；生产中物料流向不合理，生产线交叉；生产、运贮、仓贮无保证措施；非生产人员进入等造成无意或有意混淆事件等。2、设备：生产中使用的设备、容器无状态标志，清场不彻底等造成。 二、混淆的产生3、材料：辅料、包装材料、中间产品、中间体等无明显标志，放置混乱，散装或放在易破损的包装中，印刷性包装材料管理不善等。4、人员：生产人员未经培训上岗，工作责任心不强，压力过大，操作中随意性大等原因。5、制度：管理制度不健全，或执行不力，无复核、统计、监督机制，发现问题未及时查找原因等。 三、培训防止生产过程中的污染、交叉污染及其混淆的措施 药品生产过程中，污染和混淆的危险主要来自于生产中所用的原料、设备、生产方法、生产环境、人员操作5个环节。 生产过程中未能控制的灰尘、气体、喷洒物、生物散发出的微粒、设备中的残留物、操作者的错误等都可能造成药品的污染和混淆。生产操作中还应采取相应的措施： 1.工序衔接（1）生产流程应顺向布置，防止原材料、中间体和中间产品的污染；（2）缩短生产时间，减少微生物的污染。 三、培训防止生产过程中的污染、交叉污染及其混淆的措施 2.生产区域专一 在同一生产区域包括相应的辅助生产区域，只能生产同一批号、同一规格的相同产品。在同一生产区域包括相应的辅助生产区域同时生产不同品种、规格或批号的药品是混淆产生的最主要的原因，必须坚决制止，以防止混淆和混批。 GMP（197条）规定：生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污染，如：①在分隔的区生产不同品种的药品；②采用阶段性生产方式；③设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有压差控制；④应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险 三、培训防止生产过程中的污染、交叉污染及其混淆的措施⑤在易产生交叉污染的生产区内，操作人员应当穿戴该区域专用的防护服；⑥采用经过验证或已知有效的清洁和去污染操作规程进行设备清洁；必要时，应当对与物料直接接触的设备表面的残留物进行检测；⑦采用密闭系统生产；⑧干燥设备的进风应当有空气过滤器，排风应当有防止空气倒流装置；⑨生产和清洁过程中应当避免使用易碎、易脱屑、易发霉器具；使用筛网时，应当有防止因筛网断裂而造成污染的措施；⑩液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当在规定时间内完成；软膏剂、乳膏剂、凝胶剂等半固体制剂以及栓剂的中间产品应当规定贮存期和贮存条件。 三、培训防止生产过程中的污染、交叉污染及其混淆的措施3.生产前检查 每品种或每批号生产开始前，应认真检查设备、器械、容器等是否洁净或灭菌，以及是否有前次生产的遗留物，否则不能进行新的生产操作。 4.状态标志明确 每一生产操作间、每一台生产设备、每一盛物容器均应有能够指明正在加工的产品或物料、批号及数量等的状态标志。在生产中无状态标志是造成混药事故的主要原因之一。 三、培训防止生产过程中的污染、交叉污染及其混淆的措施药品生产中状态标志有四种情况： （1）生产状态标志 标明正在生产的情况，内容包括正在生产的品名、规格、批号等。