防错技术及其应用演示文稿.pptVIP

Slide * rev 070710 常用防错原理79：警告原理 再可能出错的地方做出明确、醒目的提醒： 当前第62页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 10、缓和原理 以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例：鸡蛋的隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 ??? 例：汽车的安全带，骑机车戴安全帽。 例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。 ? 例：钢笔放在桌上老是被别人不经意中拿走，怎么办呢？贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。 常用防错原理10：缓和原理 当前第63页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 常用防错原理11：条件原理 11、条件原理 B事件的发生是以A事件的发生或不发生为条件，从而减少错误发生后所造成的损害。 当前第64页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 防错法活动实施的一般步骤 1、识别和选择问题。 2、分析问题。 3、制定防错的解决方案。 4、比较、选择和策划解决方案。 5、执行方案。 6、监控运行与评价。 7、标准化与持续改善。 当前第65页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 第一步 识别和选择问题 进行防错的优先确定原则 优先顺序数R＝a×b×c 当R≥12时应立即防错。 问题发生的频次（a） 对生产过程的影响（b） 对公司的潜在影响（c） 1分 2分 3分 1分 2分 3分 1分 2分 3分 从不发生 较少发生 频繁发生 对生产过程没有影响 有些影响，但能被修正 缺陷导致下游工序混乱；产品或设备无法修复。 没有影响 可能导致抱怨，但产品能返修 缺陷涉及安全或法律问题，严重伤害顾客的信心，或可能导致其它灾难。 当前第66页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 第二步 分析问题 评价解决问题的紧迫程度； 运用5Why和4Ms等工具分析潜在和已发生的缺陷的根本原因； 如果问题的根本原因是由于失误造成的，按照分类表对失误进行归类。 当前第67页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 第二步 分析问题思考角度 1、确认问题所发生或产生的工序。 2、确认问题产生工序的作业指导书。 3、确认实际作业过程与作业指导书之间的差异 4、根据问题分析缺陷或作业失误原因。 检查工序中是否存在以下问题（1）工序是否稳定或在调整中；（2）作业工具或设备是否发生变更；（3）工序的规格参数或作业标准是否发生变化；（4）是否存在部件相混或堆放过多；（5）操作步骤是否过多；（6）该工序是否作业量不足；（7）工序作业标准是否不足;（8）工序停业是否平衡；（9）工序是否堆积过多产品；(10)该工序作业环境如何；（11）该工序作业节拍是否过快。 当前第68页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 第三步 制定防错的解决方案 参考同类问题防错的实例； 了解该类问题进行防错的基本原则； 确定解决该问题最有用的几个原则； 确定几个可选择的防错方案。 当前第69页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 第四步 比较、选择和策划解决方案 比较可选方案的潜在效果； 比较可选方案时同时应考虑成本、实施难度和实施速度等因素； 基于实施效果和其它因素选择最佳方案； 尽量减少对生产线的影响。 当前第70页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 第五步 执行方案 获取防错装置； 可行时，正式投入使用前在生产线外评价其功能和使用情况； 培训操作工使其熟悉装置的使用和对警报或停线的正确反应； 正式投入生产线。 当前第71页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 连续观察防错方案的实际运行情况，是否切实可行； 确定问题是否已被解决； 与使用者进一步沟通，以确定防错方案存在哪些问题或不完善的地方； 对防错方案进行总体评价，包括经验教训等； 第六步 监控运行与评价 当前第72页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 对于防错方案已得到成熟运用时，应对其进行标准化并进行推广，包括点检制度、周期性预防维护制度等使用管理制度； 对于需继续完善的防错方案，重新进行沟通，并确定持续改善方案； 针对相关问题进行持续改善。 第七步 标准化与持续改善 当前第73页\共有90页\编于星期六\19点 第三章：常用防错装置 当前第74页\共有90页\编于星期六\19点 Slide * rev 070710 防错法的